25 kg umweltfreundliche Absackmaschine mit offenem Mund für Pulver, hohe Produktivität, einfach zu bedienen, Elektromotor, PLC-Lager, Holz für Reis

I. Grundlegende Einführung

Die Verpackungsmaschine für 25-kg-Offensäcke ist ein Gerät, das speziell für die Verpackung großer Mengen an Schüttgütern und deren effiziente Verpackung in 25-kg-Säcke entwickelt wurde. Es spielt eine entscheidende Rolle bei der Verbesserung der Produktionseffizienz, der Senkung der Arbeitskosten und der Sicherstellung der Qualität verpackter Produkte in vielen Branchen wie der Chemie-, Baustoff-, Lebensmittel- und Futtermittelindustrie. Dieser Artikel bietet eine detaillierte Beschreibung der Definition, Funktionen, technischen Parameter, des Arbeitsprinzips, der Anwendungsbranchen, Wartungsmethoden, Marktvorteile und anderer Aspekte der 25-kg-Offensack-Verpackungsmaschine, um Ihnen ein umfassendes Verständnis dieser Ausrüstung zu vermitteln.

II. Hauptmerkmale

1. Hocheffiziente Verpackung

• Hochgeschwindigkeitsbetrieb : Die Verpackungsmaschine für 25 kg offene Säcke verfügt über fortschrittliche Automatisierungssteuerungssysteme und optimierte mechanische Strukturen, sodass sie eine große Anzahl von Verpackungsaufgaben in kurzer Zeit schnell erledigen kann. Seine Verpackungsgeschwindigkeit kann [spezifische Geschwindigkeit] Beutel pro Minute erreichen, wodurch die Produktionseffizienz erheblich verbessert und die hohen Produktionsanforderungen bei der Großproduktion erfüllt werden.
• Großes Paketvolumen : Speziell für die Verpackung von 25 kg schweren Materialien konzipiert, kann es relativ schwere und voluminöse Schüttgüter wie Zement, Sand, Fliesenkleber usw. aufnehmen. Jedes Mal werden 25 kg Material verpackt, wodurch die Anzahl der Verpackungsvorgänge und Transportfahrten reduziert und somit die Gesamteffizienz der Produktion gesteigert wird.

2. Präzisionswägesystem

• Hochpräzise Sensoren : Ausgestattet mit hochpräzisen Wiegesensoren, die das Gewicht von Materialien in Echtzeit genau messen können. Die Wiegegenauigkeit kann erreichen ±[bestimmter Prozentsatz], wodurch sichergestellt wird, dass jeder Materialsack das Standardgewicht von 25 kg aufweist und Qualitätsprobleme durch ungenaue Gewichte oder Kundenbeschwerden aufgrund von Ungenauigkeiten vermieden werden.
• Intelligente Steuerung : Durch ein fortschrittliches Mikrocontroller- oder SPS-System wird die Materialzugabe präzise gesteuert. Während des Verpackungsprozesses stoppt das System die Materialzufuhr automatisch, wenn sich das Gewicht dem eingestellten Wert nähert, und ermöglicht so eine präzise Gewichtskontrolle. Darüber hinaus verfügt das System über Funktionen wie automatische Nullstellung, kumulatives Gewicht und automatisches Schälen, wodurch die Stabilität und Zuverlässigkeit des Wiegens weiter verbessert wird.

3. Anpassungsfähigkeit an Materialien

• Große Auswahl an anwendbaren Materialien : Geeignet zum Verpacken verschiedener Arten von Schüttgütern, egal ob pulverförmige (z. B. Mehl, Milchpulver, Pigmente), körnige (z. B. Düngemittel, Kunststoffpartikel, Futtermittel), kleine Blöcke (z. B. Kohleblöcke, Mineralsteine) oder flockige (z. B. Holzspäne, Kunststofffolien) Materialien. Es bewältigt die Verpackungsaufgaben problemlos.
• Gute Anpassungsfähigkeit an Materialeigenschaften : Unabhängig davon, ob die Materialien frei fließend sind oder eine bestimmte Viskosität oder einen bestimmten Feuchtigkeitsgehalt aufweisen, kann die Maschine entsprechend angepasst werden, um sich an unterschiedliche Materialeigenschaften anzupassen. Beispielsweise können für Materialien mit schlechter Fließfähigkeit spezielle Zuführvorrichtungen (wie Vibrationszuführungen oder pneumatische Förderer) ausgewählt werden, um einen reibungslosen Eintritt der Materialien in den Verpackungsbeutel zu gewährleisten.

4. Komfortable Bedienung

• Mensch-Maschine-Schnittstelle : Ausgestattet mit einem Touchscreen oder einer Tastensteuerungsschnittstelle, sodass die Bediener problemlos Verpackungsparameter (wie Verpackungsgewicht, Verpackungsgeschwindigkeit, Verpackungsbeutellänge) einstellen, die Maschine starten und stoppen und den Betriebsstatus überwachen können. Die Bedienung ist einfach und intuitiv, auch Bediener ohne professionellen technischen Hintergrund können schnell loslegen.
• Automatisierte Prozesse : Von der Zuführung, dem Wiegen, dem Beutelklemmen, dem Verschließen (falls vorhanden) bis hin zum Entladen des fertigen Produkts ist der gesamte Prozess automatisiert. Die Bediener müssen lediglich die vorgefertigten offenen Säcke in die Klemmposition legen und die Maschine starten; die nachfolgenden Schritte werden automatisch von der Anlage ausgeführt, was den Arbeitsaufwand erheblich reduziert und die Arbeitseffizienz verbessert.

5. Sicherheit und Zuverlässigkeit

• Sicherheitsschutzvorrichtungen : Ausgestattet mit mehreren Sicherheitsschutzvorrichtungen, um die Sicherheit der Bediener und der Ausrüstung während des Betriebsvorgangs zu gewährleisten. So sind beispielsweise am Ein- und Auslass Schutzabdeckungen, Not-Aus-Schalter und Überlastschutzvorrichtungen installiert, um zu verhindern, dass Bediener versehentlich bewegliche Teile berühren und um eine Beschädigung der Geräte durch Überlastung zu vermeiden.
• Stabiles und langlebiges Übertragungssystem : Die Hauptkomponenten der Maschine, wie Motoren, Untersetzungsgetriebe und Antriebsketten, bestehen aus hochwertigen Materialien mit ausgezeichneter Haltbarkeit. Das stabile und zuverlässige Übertragungssystem gewährleistet einen langfristigen Dauerbetrieb der Geräte unter Hochlastbedingungen und reduziert so die Ausfallraten der Geräte und die Wartungskosten.

6. Einfache Wartung

• Modulares Design : Die Maschine verfügt über ein modulares Designkonzept, das den Austausch von Verschleißteilen und die Durchführung von Wartungsarbeiten erleichtert. Wenn ein bestimmtes Modul beschädigt erscheint oder ausgetauscht werden muss, kann es schnell unabhängig betrieben werden, ohne den normalen Betrieb anderer Teile der Maschine zu beeinträchtigen.
• Regelmäßige Wartungspunkte : Die tägliche Wartung der Maschine ist einfach und bequem. Um den normalen Betrieb der Anlage sicherzustellen, müssen die Bediener lediglich regelmäßig die Oberfläche der Maschine reinigen, die Schmierung wichtiger Teile überprüfen und lose Teile festziehen. Darüber hinaus kann durch regelmäßige Kalibrierung und Prüfung des Wiegesystems die Genauigkeit und Zuverlässigkeit des Verpackungsgewichts sichergestellt werden.

7. Marktvorteile

• Marken- und Reputationsvorteile : Dank langjähriger Erfahrung in der Herstellung von Verpackungsmaschinen und einem guten Ruf auf dem Markt genießen unsere Verpackungsmaschinen für 25-kg-Offensäcke eine hohe Sichtbarkeit und einen guten Ruf in der Branche. Wir verfolgen stets einen qualitätsorientierten Ansatz, bieten unseren Kunden zuverlässige Produkte und einen umfassenden Kundendienst und verdienen so das Vertrauen und die Unterstützung einer breiten Palette von Kunden.
• Vorteile der technologischen Innovation : Wir investieren kontinuierlich in R&D-Ressourcen, die sich der technologischen Innovation und Produktverbesserungen verschrieben haben. Unsere Verpackungsmaschinen nutzen fortschrittliche Automatisierungssteuerungstechnologie, hochpräzise Wiegetechnologie und neue Materialherstellungsverfahren, wodurch wir in puncto Leistung, Qualität und Funktionalität eine Vorreiterrolle in der Branche einnehmen. Gleichzeitig verfolgen wir aktiv Veränderungen der Marktnachfrage und technologische Entwicklungstrends und bringen rechtzeitig neue Produkte und Modelle auf den Markt, die den Kundenbedürfnissen entsprechen.
• Preisvorteile : Durch die Optimierung der Produktionsprozesse, die Senkung der Produktionskosten und die Anwendung angemessener Preisstrategien sind unsere Verpackungsmaschinen für 25-kg-Offensackbeutel preislich sehr wettbewerbsfähig auf dem Markt. Unter Gewährleistung der Produktqualität und -leistung können wir unseren Kunden kostengünstige Gerätelösungen anbieten und ihnen so dabei helfen, ihre Beschaffungs- und Betriebskosten zu senken.
• Servicevorteile : Wir haben ein umfassendes Pre-Sales-, Verkaufs- und After-Sales-Servicesystem eingerichtet. In der Vorverkaufsphase bieten wir unseren Kunden professionelle technische Beratung und Lösungsdesign-Services. In der Verkaufsphase reagieren wir umgehend auf Kundenbestellungen und sorgen für eine rechtzeitige Lieferung sowie Installation und Inbetriebnahme der Geräte. In der Nachverkaufsphase bieten wir umfassenden technischen Support und Wartungsservices, damit unsere Kunden beruhigt sein können. Unser Ziel ist es, langfristige und stabile Kooperationsbeziehungen mit Kunden aufzubauen und gemeinsam zu wachsen.

III. Technische Parameter

1. Versorgungsspannung

Die Versorgungsspannung kann innerhalb eines bestimmten Bereichs angepasst werden, um den Strombedarf verschiedener Regionen und Benutzer zu erfüllen. Gängige Spannungen sind beispielsweise [spezifischer Spannungswert 1]V und [spezifischer Spannungswert 2]V, die vor der Verwendung entsprechende Anpassungen am Netzteil erfordern.

2. Verpackungsgeschwindigkeit

Die Verpackungsgeschwindigkeit erreicht normalerweise [spezifische Geschwindigkeit] Beutel pro Minute, kann jedoch je nach Faktoren wie Materialeigenschaften und Beutelgröße variieren. Hochgeschwindigkeitsverpackungsmaschinen können mehr als [bestimmte Menge] Beutel pro Minute verpacken, was die Produktionseffizienz erheblich verbessert.

3. Verpackungsgewichtsbereich

Der Gewichtsbereich der Verpackung liegt in der Mitte bei etwa 25 kg, kann aber je nach tatsächlichem Bedarf innerhalb eines bestimmten Bereichs schwanken. Im Allgemeinen kann es zwischen [Mindestgewicht] kg und [Maximalgewicht] kg eingestellt werden, um den Verpackungsanforderungen unterschiedlicher Materialgewichte gerecht zu werden.

4. Wägegenauigkeit

Die Wiegegenauigkeit ist einer der wichtigsten Indikatoren für die Leistung der Verpackungsmaschine. Der Wiegefehler der 25kg Offensack-Verpackungsmaschine wird kontrolliert innerhalb ±[bestimmter Prozentsatz], um sicherzustellen, dass der Nettoinhalt jedes Materialbeutels den nationalen Standards und Branchenanforderungen entspricht.

5. Taschengröße

Die anwendbare Beutelbreite kann zwischen [Mindestbreite] mm und [Maximalbreite] mm eingestellt werden, um unterschiedlichen Größen von Verpackungsbeuteln gerecht zu werden. Auch die Beutelhöhe wird automatisch an die Beutelgröße angepasst, um eine dichte Verpackung der Beutelöffnung zu gewährleisten.

6. Fütterungsmethode

Zu den üblichen Zuführmethoden zählen Schwerkraftzuführung, Vibrationszuführung, pneumatische Förderung usw. Je nach den physikalischen Eigenschaften und Fließeigenschaften des Materials werden unterschiedliche Zuführmethoden ausgewählt, um eine genaue und stabile Zuführung während des Verpackungsprozesses zu gewährleisten.

7. Versiegelungsmethode

Die Versiegelungsform kann Heißsiegeln, Nähsiegeln, Heißschmelzklebesiegeln usw. sein. Benutzer können je nach den Eigenschaften des verpackten Materials und den Verpackungsanforderungen die geeignete Versiegelungsmethode auswählen. Beispielsweise eignet sich das Heißsiegeln für Beutel aus Kunststofffolie, während das Nähen für gewebte Beutel besser geeignet ist.

8. Gesamtabmessungen und Gewicht

Die Gesamtabmessungen der Maschine betragen [spezifische Länge]mm × [spezifische Breite]mm × [spezifische Höhe] mm (anpassbar) und das Gewicht beträgt ungefähr [spezifisches Gewicht] kg. Die genauen Maße und Gewichtswerte sollten je nach tatsächlichem Modell und Konfiguration ermittelt werden.

IV. Anwendungsbranchen

1. Chemische Industrie

In der chemischen Industrie müssen viele chemische Rohstoffe (wie reines Aluminium, Harze, Pigmente), chemische Zusatzstoffe (wie Kunststoffhilfsmittel, Flammschutzmittel) und chemische Produkte (wie Farben, Beschichtungen) in Säcke verpackt werden. Mit der Verpackungsmaschine für 25 kg offene Säcke können diese Materialien effizient und präzise verpackt werden, wodurch ihre Qualität und Sicherheit während der Lagerung und des Transports gewährleistet wird. Gleichzeitig kann die Dichtungsfunktion Luft und Feuchtigkeit wirksam isolieren und so verhindern, dass die chemischen Materialien durch äußere Einflüsse beeinträchtigt werden.

2. Baustoffindustrie

Bei Schüttbaustoffen wie Zement, Sand, Fliesenkleber und Gipspulver ist die Verpackung ein unverzichtbarer Schritt vor dem Transport und Verkauf. Die Verpackungsmaschine für 25 kg offene Säcke kann diese Materialien schnell und effizient in offene Säcke füllen, wodurch die Verpackungseffizienz verbessert und die Arbeitskosten gesenkt werden. Darüber hinaus kann durch die Verwendung langlebiger Verpackungsbeutel die Unversehrtheit der Baumaterialien während des Transports und der Handhabung gewährleistet und so Materialverluste und Umweltverschmutzung vermieden werden.

3. Düngemittelindustrie

Düngemittel sind eine wichtige Grundlage der landwirtschaftlichen Produktion. Die Verpackung verschiedener chemischer Düngemittel (wie Harnstoff, Diammoniumphosphat) und Mehrnährstoffdünger ist für deren Lagerung, Transport und Verwendung sehr wichtig. Die Verpackungsmaschine für 25 kg offene Säcke kann das Verpackungsgewicht der Düngemittel entsprechend den Benutzeranforderungen genau steuern und sicherstellen, dass jeder Düngemittelsack den nationalen Standards und Industrienormen entspricht. Gleichzeitig können auch Produktionsdatum, Chargennummer, Düngemittelgehalt usw. gedruckt werden. auf dem Verpackungsbeutel, um die Rückverfolgbarkeit und Verwaltung zu erleichtern.

V. Funktionsprinzip

1. Zuführmechanismus

Der Zuführmechanismus ist der erste Teil des gesamten Verpackungsprozesses. Entsprechend den physikalischen Eigenschaften und Fließeigenschaften der verschiedenen Materialien werden geeignete Zuführmethoden und -geräte ausgewählt. Beispielsweise kann für pulverförmige Materialien mit guter Fließfähigkeit ein Schwerkraftförderer oder ein Vibrationsförderer verwendet werden, um das Material durch die Vibration oder Schwerkraftwirkung des Förderers gleichmäßig in den Wiegebehälter zu befördern. Bei körnigen Materialien mit schlechter Fließfähigkeit kann ein pneumatischer Förderer verwendet werden, um das Material durch die Einwirkung eines Luftstroms zur Verpackungsposition zu befördern. Bei manchen Materialien mit besonderen Eigenschaften kann es erforderlich sein, während des Zuführvorgangs zusätzliche Hilfsgeräte (wie Vibrationsnivelliergeräte) einzusetzen, um eine reibungslose Zuführung zu gewährleisten.

2. Wiegemechanismus

Der Wiegemechanismus ist das Kernstück, das ein genaues Verpackungsgewicht gewährleistet. Es besteht normalerweise aus einem Wägesensor (z. B. einem Dehnungsmessstreifensensor), einem Wägebehälter und einem A/D-Wandler. Wenn das Material in den Wiegetrichter gelangt, wird das durch das Gewicht des Materials erzeugte Drucksignal vom Wiegesensor in ein elektrisches Signal umgewandelt und an den A/D-Wandler übertragen. Der A/D-Wandler wandelt das analoge elektrische Signal in ein digitales Signal um, das von einem Mikroprozessor (z. B. einem Mikrocontroller) verarbeitet werden kann. Der Mikroprozessor berechnet das tatsächliche Gewicht des Materials in Echtzeit basierend auf dem voreingestellten Zielgewicht und steuert das Öffnen und Schließen des Zuführtors, um die in den Wiegebehälter gelangende Materialmenge anzupassen, bis das tatsächliche Gewicht dem voreingestellten Gewicht entspricht. Um die Wiegegenauigkeit sicherzustellen, muss das Wiegesystem regelmäßig mit Standardgewichten oder anderen Kalibrierwerkzeugen kalibriert werden, um Fehler zu vermeiden, die durch Faktoren wie Nullpunktdrift des Sensors und Empfindlichkeitsänderungen verursacht werden.

3. Beutelklemmmechanismus

Nach Abschluss des Wiegevorgangs öffnet der volle Wiegebehälter durch ein Steuersignal die Bodentür und das Material kann in den darunter bereitstehenden offenen Sack fallen. Zu diesem Zeitpunkt kommt der Beutelklemmmechanismus ins Spiel. Der Beutelklemmmechanismus besteht normalerweise aus einem Paar symmetrischer Klemmplatten, die von einem Zylinder oder einem Elektromotor angetrieben werden. Wenn das Material in den Sack fällt, bewegen sich die Klemmplatten unter dem Antrieb des Zylinders oder Elektromotors aufeinander zu, um die Sacköffnung fest zu verschließen. Die Klemmhöhe der Klemmplatten kann je nach Beutelgröße angepasst werden, um sich an unterschiedliche Spezifikationen von offenen Säcken anzupassen. Während des Klemmvorgangs sind einige Beutelklemmmechanismen außerdem mit Positionserkennungsgeräten ausgestattet, um ein genaues Klemmen der Beutelöffnung sicherzustellen und Abweichungen während des Klemmens zu verhindern.

VI. Bedienungsschritte

1. Vorbereitung starten

(1) Stellen Sie sicher, dass die Stromversorgung der Maschine richtig angeschlossen und die Erdung gut ist. Schalten Sie den Netzschalter der Maschine ein und warten Sie, bis sie normal startet. Prüfen Sie, ob beim Start ungewöhnliche Geräusche oder Gerüche auftreten. Wenn Sie Anomalien feststellen, stoppen Sie die Maschine sofort zur Fehlerbehebung. (2) Legen Sie den vorgefertigten offenen Sack auf die Sackladeplattform der Maschine und passen Sie seine Position so an, dass die Sacköffnung mit der Klemmposition des Klemmmechanismus übereinstimmt. Stellen Sie sicher, dass die Tasche flach und ohne Falten oder Verdrehungen liegt. (3) Stellen Sie je nach Art und Verpackungsanforderungen des zu verpackenden Materials relevante Parameter wie Zielgewicht, Verpackungsgeschwindigkeit, Siegeltemperatur (für thermisches Siegeln) usw. auf dem Bedienfeld der Maschine ein. Stellen Sie sicher, dass alle Parametereinstellungen korrekt sind, bevor Sie mit dem Verpacken beginnen. (4) Prüfen Sie, ob im Materiallager genügend Material vorhanden ist und ob die Materialzufuhreinrichtung ordnungsgemäß funktioniert. Geben Sie bei Bedarf ausreichend Material hinzu, um eine kontinuierliche Produktion während des Verpackungsprozesses sicherzustellen.

2. Verpackungsprozess

(1) Starten Sie die Zuführvorrichtung, um das Material entsprechend den eingestellten Parametern in den Wiegetrichter zuzuführen. Beobachten Sie während des Zuführvorgangs, ob das Material gleichmäßig in den Wiegebehälter fällt, ohne dass es zu Stauungen oder Überlauferscheinungen kommt. Wenn eine Anomalie auftritt, passen Sie die Fütterungsgeschwindigkeit oder den Fütterungsmodus rechtzeitig an. (2) Wenn das Material im Wiegebehälter das voreingestellte Gewicht erreicht, sendet das Wiegesystem ein Stoppsignal, um das Zuführtor zu schließen und die Zufuhr zu stoppen. Anschließend werden Steuersignale gesendet, um die untere Tür des Wiegetrichters zu öffnen, damit das Material ungehindert in den darunter liegenden offenen Sack fallen kann. Achten Sie bei diesem Vorgang auf die Kontrolle der Fallgeschwindigkeit, um Staubspritzer oder Materialverschüttungen zu vermeiden. (3) Nachdem das Material in den Beutel gefallen ist, starten Sie den Klemmmechanismus, um die Beutelöffnung fest zu verschließen. Der Klemmmechanismus treibt die Klemmplatten mithilfe eines Zylinders oder Elektromotors aufeinander zu und sorgt so dafür, dass die Beutelöffnung zuverlässig und ohne Leckagen verschlossen wird. Kontrollieren Sie während des Spannvorgangs, ob die Spannposition stimmt und ob es zu Beschädigungen des Beutels durch unsachgemäßes Spannen kommt. (4) Wenn nach Abschluss des Spannvorgangs ein Versiegelungsvorgang stattfindet, aktivieren Sie die Versiegelungsvorrichtung entsprechend der voreingestellten Versiegelungsmethode (z. B. Heizelemente zum Heißversiegeln). Das Siegelgerät erzeugt Hitze oder Druck, um die Beutelöffnung fest zu verschließen. Um die Versiegelungsqualität sicherzustellen, müssen die Temperatur- und Zeitparameter während des Versiegelungsvorgangs streng kontrolliert werden. Lassen Sie es nach Abschluss des Versiegelns eine Weile abkühlen, bevor Sie mit dem Entladen fortfahren. (5) Nach dem Entladen eines Beutels müssen die zugehörigen Mechanismen (wie das Zurückziehen der Klemmplatten) zurückgesetzt werden, um den nächsten Verpackungszyklus vorzubereiten. Prüfen Sie hierbei, ob sich Materialrückstände im Wiegebehälter oder an anderen Teilen der Maschine befinden. Eventuelle Materialreste müssen rechtzeitig beseitigt werden, um eine Beeinträchtigung nachfolgender Verpackungsarbeiten zu vermeiden.

VII. Wartung und Pflege

1. Tägliche Wartung

(1) Aufrechterhaltung der Sauberkeit: Reinigen Sie nach jedem Arbeitstag oder vor Produktionsbeginn am nächsten Tag Rückstände und Staub von der Oberfläche der Maschine. Wischen Sie Bereiche, in denen Materialien miteinander in Kontakt kommen, wie z. B. die Einfüllöffnung, den Wiegetrichter, den Klemmmechanismus usw., mit einem weichen, in eine neutrale Reinigungslösung getauchten Tuch ab. Vermeiden Sie die Verwendung scharfer Werkzeuge oder ätzender Reinigungsmittel, die Maschinenteile zerkratzen oder beschädigen können. Verwenden Sie zum Reinigen schwer zu reinigender Teile (z. B. Ecken im Wiegebehälter) eine kleine Bürste oder Luftdüse. Nach der Reinigung mit einem sauberen Tuch trockenwischen, um durch Wasser verursachten Rost zu vermeiden. (2) Wartung der Schmierung: Überprüfen Sie den Schmierzustand beweglicher Teile (wie Zahnräder, Ketten, Führungsschienen). Geben Sie gemäß den Anforderungen des Handbuchs regelmäßig Schmieröl oder Schmierfett in der entsprechenden Menge und Art an jede Schmierstelle. Stellen Sie sicher, dass jeder Schmierpunkt ausreichend geschmiert wird, ohne dass es zu einer Überschmierung oder Unterschmierung kommt. Von geschmierten Teilen sollte überschüssiges Schmiermittel abgewischt werden, um ein Verrutschen des Öls zu verhindern. (3) Festziehen loser Teile: Aufgrund von Vibrationen während des Betriebs können sich mit der Zeit einige Schrauben und Muttern an der Maschine lösen. Überprüfen Sie wichtige Teile wie Befestigungselemente am Zuführmechanismus, Wiegemechanismus und Klemmmechanismus regelmäßig (einmal pro Woche empfohlen). Verwenden Sie geeignete Werkzeuge (z. B. Schraubenschlüssel), um lose Schrauben oder Muttern festzuziehen und sicherzustellen, dass alle Teile sicher verbunden sind und normal funktionieren. Ziehen Sie die Schrauben beim Festziehen nicht zu fest an, um eine Beschädigung des Gewindes oder eine Verformung der Teile zu vermeiden. (4) Elektrische Systeme prüfen: Überprüfen Sie regelmäßig (einmal im Monat empfohlen), ob elektrische Leitungen altern, beschädigt oder locker sind. Stellen Sie sicher, dass die Kabelverbinder sicher sind und dass die Kabelkerne nicht freiliegen. Prüfen Sie, ob die Erdung gut ist, um die elektrische Sicherheit zu gewährleisten. Wenn Kabel beschädigt oder abgenutzt sind, ersetzen Sie diese rechtzeitig entsprechend den elektrischen Sicherheitsstandards. Überprüfen Sie außerdem die Funktionsfähigkeit elektrischer Komponenten (z. B. Schalter, Relais) und tauschen Sie defekte Komponenten umgehend aus. (5) Funktionsprüfung: Führen Sie täglich vor Produktionsbeginn einfache Funktionsprüfungen an den Hauptmechanismen der Maschine durch (z. B. Prüfung der Zuführfunktion, Prüfung der Wiegegenauigkeit, Prüfung des Öffnens und Schließens des Klemmmechanismus). Durch diese Tests lässt sich schnell feststellen, ob die einzelnen Mechanismen ordnungsgemäß funktionieren. Wenn beim Test eine Anomalie festgestellt wird, stoppen Sie die Produktion sofort zur Fehlersuche und Reparatur, um eine Beeinträchtigung der Produktionseffizienz aufgrund von Maschinenausfällen während der regulären Produktion zu vermeiden.

2. Regelmäßige Wartung (alle drei Monate empfohlen)

(1) Reinigung und Inspektion: Reinigen Sie die internen Komponenten der Maschine (wie z. B. das Materiallager, das Innere des Wiegebehälters) gründlich und prüfen Sie, ob sich in den einzelnen Komponenten Material angesammelt hat oder eine Verstopfung vorliegt. Entfernen Sie angesammeltes Material aus schwer zugänglichen Ecken mit Spezialwerkzeugen (z. B. Staubsaugern). Prüfen Sie, ob Verschleißteile (z. B. Förderschneckenblätter, Siegelköpfe) abgenutzt oder beschädigt sind. Bei geringfügigem Verschleiß reparieren oder ersetzen Sie Teile rechtzeitig, um deren Lebensdauer zu verlängern. Bei stark abgenutzten Teilen (wie z. B. Dichtköpfen mit starkem Abrieb) ist ein direkter Austausch gegen neue Ersatzteile zu erwägen. (2) Kalibrierung und Justierung: Kalibrieren Sie das Wiegesystem mit hochpräzisen Standardgewichten oder anderen Kalibrierwerkzeugen neu, um sicherzustellen, dass die Wiegegenauigkeit den Anforderungen entspricht. Passen Sie Parameter bezüglich Siegeltemperatur (für Heißsiegeln), Siegelzeit, Klemmdruck usw. an. entsprechend den tatsächlichen Produktionsbedingungen und Materialeigenschaften, um eine optimale Dichtwirkung und einen stabilen Betrieb jedes Mechanismus zu gewährleisten. Notieren Sie Kalibrierungsdaten und Anpassungsparameter zur späteren Bezugnahme und zum Vergleich. (3) Vollständiger Funktionstest: Führen Sie einen umfassenden Funktionstest aller Aspekte des Maschinenbetriebs durch (einschließlich verschiedener automatischer Zyklen von der Zuführung bis zum Versiegeln). Simulieren Sie unterschiedliche Produktionsszenarien (z. B. unterschiedliche Materialarten und -gewichte), um zu prüfen, ob alle Mechanismen reibungslos zusammenarbeiten und ob potenzielle Probleme vorliegen (z. B. eine instabile Zuführgeschwindigkeit, die die Wiegegenauigkeit beeinträchtigt). Beobachten Sie während des Tests sorgfältig, ob ungewöhnliche Phänomene (wie ungewöhnliche Geräusche oder Vibrationen) auftreten, und zeichnen Sie diese zur späteren Analyse und Fehlerbehebung auf.