Halbautomatische Flüssigkeitsabfüllanlagen Wippschalter-Abfüllmaschinen
200L vollautomatische Flüssigkeitsabfüllmaschine
I. Überblick
Die vollautomatische 200-Liter-Flüssigkeitsabfüllmaschine ist ein hochpräzises, hocheffizientes Großgerät, das in der Produktionslinie verschiedener Branchen wie der Chemie-, Lebensmittel- und Getränke-, Pharmaindustrie usw. eingesetzt wird. Es ist in der Lage, eine Reihe von Vorgängen automatisch durchzuführen, darunter Flüssigkeitsförderung, Befüllen, Verschließen usw. Es verbessert effektiv die Produktionseffizienz, senkt die Arbeitskosten und gewährleistet die Produktqualität und Verpackungskonsistenz.
II. Hauptmerkmale
Effiziente und präzise Füllleistung
- Befüllung mit großer Kapazität: Die einmalige Befüllungskapazität beträgt 200 l, wodurch die Anforderungen einer Großproduktion schnell erfüllt, die Anzahl und Zeit der Befüllungen reduziert und die Leistung pro Zeiteinheit erhöht werden kann.
- Hochpräzise Messung: Fortschrittliche Durchflussmesser oder Wägesensoren werden zur präzisen Kontrolle des Füllvolumens mit einem extrem kleinen Fehlerbereich (normalerweise innerhalb ±[X]%), wodurch sichergestellt wird, dass jedes Fass flüssiger Produkte die voreingestellten Gewichts- oder Volumenstandards erfüllt und eine Verschwendung von Rohstoffen oder nicht qualifizierten Produkten aufgrund ungenauer Messungen vermieden wird.
Hoher Automatisierungsgrad
- Vollautomatische Steuerung: Vom Beladen des leeren Fasses über das Befüllen mit Flüssigkeit und Verschließen bis hin zum Entladen des vollen Fasses erfordert der gesamte Prozess kein manuelles Eingreifen. Die zentrale Steuerung und die Betriebseinstellungen werden über den SPS-Programmiercontroller und die Mensch-Maschine-Schnittstelle vorgenommen. Die Bediener müssen vor dem Starten der Anlage lediglich einfache Parameter wie Füllvolumen und Füllgeschwindigkeit einstellen, und die Anlage arbeitet automatisch gemäß dem voreingestellten Programm, wodurch Arbeitsintensität und Personalbedarf erheblich reduziert werden.
- Intelligente Erkennung und Rückmeldung: Ausgestattet mit einer Vielzahl von Sensoren, wie z. B. Flüssigkeitsstandssensoren und Positionssensoren, um den Betriebszustand verschiedener Teile der Ausrüstung und die Flüssigkeitsfüllsituation in Echtzeit zu überwachen. Sobald eine Anomalie auftritt, wie etwa ein unzureichender Flüssigkeitsstand oder eine falsche Fassposition, löst das Gerät automatisch einen Alarm aus und stoppt den Betrieb. Außerdem werden Fehlerinformationen auf der Mensch-Maschine-Schnittstelle angezeigt. Dies erleichtert eine rechtzeitige Fehlersuche und Problemlösung und gewährleistet so die Kontinuität und Stabilität der Produktion.
Zuverlässige Strukturkonstruktion
- Langlebig: Der Hauptrahmen besteht aus hochfestem Edelstahlmaterial, das eine gute Korrosionsbeständigkeit und mechanische Festigkeit aufweist und größerem Gewicht und Druck standhält und sich an langfristige, intensive Dauerarbeit anpasst. Auch die Schlüsselkomponenten wie Füllkopf und Rohrleitung bestehen aus hochwertigem Edelstahlmaterial, um sicherzustellen, dass die mit der Flüssigkeit in Berührung kommenden Teile den Hygienestandards entsprechen und nicht leicht beschädigt werden.
- Stabiler Betrieb: Die Gesamtkonstruktion des Geräts ist vernünftig, mit niedrigem Schwerpunkt und guter Stabilität. Während des Füllvorgangs kann der Betrieb auch bei leichten äußeren Störungen stabil gehalten werden, wodurch das Risiko von Flüssigkeitsspritzern und -schwappen verringert wird und die Genauigkeit des Füllvorgangs und die Qualität des Verschließens gewährleistet werden.
- Einfach zu reinigen und zu warten: Die Verbindungsmethode jedes Teils ist präzise und klar, einfach zu zerlegen und zusammenzubauen, was die tägliche Reinigung und regelmäßige Wartungsarbeiten erleichtert. So kann beispielsweise die Demontage und Reinigung des Füllkopfes innerhalb weniger Minuten abgeschlossen werden, wodurch das Wachstum von Bakterien durch Restflüssigkeit oder eine Beeinträchtigung der Produktqualität bei der nächsten Abfüllung wirksam verhindert wird.
Flexible Anpassbarkeit
- Kompatibilität mit mehreren Flüssigkeiten: Geeignet zum Abfüllen verschiedener Flüssigkeiten mit unterschiedlichen Viskositäten, Dichten und chemischen Eigenschaften, wie Speiseöle, Schmiermittel, chemische Rohstoffe, Sirupe, Saftgetränke usw. Durch den Austausch verschiedener Dichtungen, Füllköpfe und Rohrleitungsmaterialien (falls erforderlich) können die speziellen Anforderungen verschiedener Flüssigkeiten erfüllt werden, wodurch die Vielseitigkeit und breite Anwendbarkeit der Ausrüstung sichergestellt wird.
- Starke Anpassungsfähigkeit an Fasstypen: Es kann an verschiedene Spezifikationen und Formen von Verpackungsfässern angepasst werden, wie z. B. runde Fässer, quadratische Fässer, gedrungene Fässer usw. Durchmesser und Höhe der Fässer sind in einem gewissen Rahmen einstellbar. Dies bietet Unternehmen die Möglichkeit, Produkte unterschiedlicher Spezifikationen bequem auf derselben Produktionslinie zu verpacken, wodurch die Investitionen in die Ausrüstung und der Platzbedarf reduziert werden.
III. Technische Parameter
| Parametername | Wertebereich |
|---|---|
| Füllmenge | 200 l (kann je nach Bedarf angepasst werden) |
| Füllgenauigkeit | ±[X]% (wie ±0.5%) |
| Füllgeschwindigkeit | [Spezifischer Geschwindigkeitsbereich, z. B. 5 - 10 Barrel/Stunde] |
| Versorgungsspannung | [Wie AC380V, 50Hz] |
| Leistung | [Spezifischer Leistungswert, z. B. 5,5 kW] |
| Luftquellendruck | [Wie 0,6 - 0,8 MPa] |
| Gerätegröße (Länge × Breite × Höhe) | [Je nach Modell bestimmt, z. B. 3000 mm×2000mm×2500 mm] |
| Maximales unterstütztes Gewicht des leeren Fasses | [Zum Beispiel 50 kg] |
IV. Funktionsprinzip
Der Arbeitsablauf der 200L vollautomatischen Flüssigkeitsabfüllmaschine ist wie folgt:
Laden leerer Fässer Über Zusatzeinrichtungen wie beispielsweise ein Förderband oder eine Rollenbahn wird das leere Fass zur Fassladeposition der Abfüllmaschine transportiert. Wenn erkannt wird, dass ein leeres Fass angekommen ist, positioniert die Positionierungsvorrichtung das leere Fass präzise unter dem Füllkopf und wartet auf den Beginn des Füllvorgangs. Dieser Vorgang wird üblicherweise durch Lichtschranken oder Näherungssensoren erkannt und gesteuert, um die genaue Position des leeren Fasses sicherzustellen.
Flüssigkeitsfüllung Starten Sie die Füllpumpe oder öffnen Sie das Ventil des Flüssigkeitsvorratstanks. Die Flüssigkeit fließt unter Einwirkung der Schwerkraft oder des Pumpendrucks in den Füllkopf und wird in das leere Fass gespritzt. Während des Füllvorgangs überwacht der Durchflussmesser oder Wägesensor das Füllvolumen in Echtzeit. Wenn das voreingestellte Füllvolumen von 200 l erreicht ist, sendet das Steuerungssystem sofort ein Signal zum Schließen des Füllventils oder zum Stoppen der Füllpumpe, um einen Füllvorgang abzuschließen. Um die Füllgenauigkeit sicherzustellen, kann eine Mehrfachfüllung oder eine segmentierte Füllung verwendet werden, d. h., zunächst eine schnelle Füllung bis nahe an das Zielvolumen und dann eine langsame Füllung bis zum genauen Wert.
Verschließvorgang Nach Abschluss der Befüllung wird das volle Fass zur Verschließposition transportiert. Für unterschiedliche Verpackungsfässertypen werden entsprechende Verschlussverfahren wie Druckverschluss, Schraubverschluss oder Schweißverschluss eingesetzt. Elektrische oder pneumatische Verschlussvorrichtungen verschließen oder versiegeln den Fassdeckel, um sicherzustellen, dass die Flüssigkeit im Fass nicht ausläuft. Während des Verschließvorgangs erfassen Sensoren zudem die Verschlussqualität, etwa ob der Verschluss fest angedrückt ist oder Luft austritt etc. Wenn die Versiegelung nicht geeignet ist, wird sie erneut verschlossen oder ein Alarm ausgelöst.
Vollständiges Entladen des Fasses Das volle und verschlossene Fass wird über ein Förderband oder andere Entladevorrichtungen aus der Abfüllmaschine entnommen und zur nächsten Produktionskette oder zum nächsten Lager zur Lagerung transportiert. Der gesamte Prozess ist nahtlos durch ein automatisiertes Steuerungssystem verbunden, wodurch die Effizienz und Kontinuität der Produktion sichergestellt wird.
V. Anwendungsbranchen
Chemische Industrie Es wird zum Abfüllen von flüssigen Produkten in Großpackungen wie verschiedenen chemischen Rohstoffen, Zusatzstoffen, Lösungsmitteln usw. verwendet. Da chemische Flüssigkeiten normalerweise eine gewisse Korrosivität und Gefährlichkeit aufweisen, sind die Korrosionsbeständigkeit und die Dichtungsleistung der vollautomatischen 200-Liter-Flüssigkeitsabfüllmaschine besonders wichtig. Es kann eine große Anzahl von Abfüllaufgaben für chemische Produkte unter sicheren Bedingungen effizient erledigen, um den Bedarf der Chemieunternehmen an Großproduktionen zu decken.
Lebensmittel- und Getränkeindustrie Es wird häufig bei der Großpackungsproduktion von Lebensmitteln und Getränken wie Speiseölen, Schmiermitteln, Sirupen, Saftgetränken usw. verwendet. Die hochpräzise Abfüllung und die guten Hygienebedingungen dieser Geräte können die Qualität und Sicherheit von Lebensmitteln und Getränken gewährleisten und die strengen Standards der Lebensmittelindustrie erfüllen. Gleichzeitig trägt der hohe Automatisierungsgrad dazu bei, die Produktionseffizienz zu verbessern, die Produktionskosten zu senken und die Wettbewerbsfähigkeit der Unternehmen auf dem Markt zu steigern.
Pharmaindustrie Es spielt auch eine wichtige Rolle bei der Abfüllung einiger hochdosierter Arzneimittellösungen und medizinischer Rohstoffe. Die Pharmaindustrie stellt extrem hohe Anforderungen an Produktgenauigkeit, Hygiene und Sicherheit. Diese Art von Abfüllmaschine kann diese strengen Anforderungen erfüllen und eine zuverlässige Garantie für die Produktion von Arzneimitteln im großen Maßstab bieten.
VI. Wartung und Pflege
Tägliche Wartung
- Reinigungsarbeiten: Reinigen Sie nach jedem Gebrauch des Geräts rechtzeitig die Oberfläche des Geräts und die umliegenden Ablagerungen und Flüssigkeitsrückstände, insbesondere die Teile, die direkt mit der Flüssigkeit in Kontakt kommen, wie Füllkopf, Rohrleitung und Dichtungen. Verwenden Sie zur Reinigung milde Reinigungsmittel und Wasser, um sicherzustellen, dass keine Ölflecken, Kalkablagerungen oder andere Verunreinigungen zurückbleiben. Bei hartnäckigen Flecken können spezielle Reinigungswerkzeuge oder -geräte zur Entfernung verwendet werden.
- Teileprüfung: Überprüfen Sie täglich vor dem Einschalten und nach dem Herunterfahren der Anlage alle Teile der Anlage, einschließlich Füllkopf, Ventile, Rohrleitungen, Sensoren, Förderbänder usw. Prüfen Sie, ob die Teile locker, abgenutzt oder undicht sind. Bei Problemen rechtzeitig nachziehen, austauschen oder reparieren. Überprüfen Sie gleichzeitig den Schmierzustand des Geräts und geben Sie den zu schmierenden Teilen eine entsprechende Menge Schmieröl hinzu, um einen reibungslosen Betrieb des Geräts zu gewährleisten.
- Betriebsprotokoll: Bediener sollten die Betriebsprotokolle der Geräte sorgfältig ausfüllen und dabei Startzeit, Abschaltzeit, Betriebsstatus, Füllvolumen, Fehlersituationen usw. der Geräte angeben. Durch die Betriebsaufzeichnungen können mögliche Probleme und Vorschriften der Geräte rechtzeitig erkannt werden und bieten eine Referenzbasis für die Wartung und Pflege der Geräte.
Regelmäßige Wartung
- Wöchentliche Wartung: Zusätzlich zu den täglichen Wartungsinhalten sollte einmal pro Woche eine umfassendere Wartung der Geräte durchgeführt werden. Hierzu gehört die Überprüfung der inneren Struktur der Geräte und die Reinigung von Komponenten wie Luftfiltern und Öl-Wasser-Abscheidern, um eine gute Belüftung und ungehinderte Luftwege sicherzustellen. Überprüfen Sie gleichzeitig die elektrische Anlage, wie z. B. Motoren, Kabel, Anschlussklemmen usw. um die elektrische Sicherheit und den normalen Betrieb zu gewährleisten.
- Monatliche Wartung: Führen Sie einmal im Monat eine gründliche Wartung der Ausrüstung durch, die hauptsächlich eine Demontageprüfung und Wartung wichtiger Komponenten umfasst. Entfernen Sie beispielsweise den Füllkopf zur gründlichen Reinigung und Inspektion und ersetzen Sie stark abgenutzte Dichtungen. Überprüfen und warten Sie den Pumpenkörper, reinigen Sie das Filternetz, ersetzen Sie gefährdete Teile usw. Darüber hinaus ist es auch notwendig, die Leistung der Ausrüstung zu testen und zu kalibrieren, beispielsweise durch Anpassen und Kalibrieren von Parametern wie Füllgenauigkeit und Verschlussdruck, um sicherzustellen, dass sich die Ausrüstung im optimalen Betriebszustand befindet.
- Jährliche Wartung: Einmal jährlich sollte eine umfassende Inspektion und Wartung der Ausrüstung durchgeführt werden, die die Demontage, Reinigung, Inspektion und den Austausch anfälliger Teile aller Teile umfasst. Gleichzeitig aktualisieren und warten Sie das Steuerungssystem der Ausrüstung und optimieren das Betriebsprogramm und die Parametereinstellungen der Ausrüstung. Führen Sie nach Abschluss der jährlichen Wartung Leerlauf- und Lastbetriebstests an der Ausrüstung durch, um sicherzustellen, dass alle Leistungsindikatoren der Ausrüstung den Anforderungen entsprechen, bevor Sie sie in den normalen Produktionseinsatz nehmen.
