Automatische Fahrzeug-Ölfass-Abfüllmaschine für 200 l Standardprodukttyp-Abfüllmaschinen
I. Arbeitsprinzipien
Eimerzufuhr und -positionierung:
Nach dem Start der Abfüllmaschine transportiert die Fördereinrichtung die leeren Eimer zur Abfüllposition. Zu den gängigen Fördermethoden zählen Rollenförderung und Kettenförderung. Wenn der leere Eimer die vorgesehene Position erreicht, beginnt das Positionierungssystem zu arbeiten. Bei der mechanischen Positionierung wird die Schaufelöffnung durch Strukturen wie mechanische Leitbleche und Positionierplatten präzise an der angegebenen Position gestoppt. Bei Systemen mit CCD-Vision-Servopositionierung erfasst die Kamera die Positionsinformationen der Schaufelöffnung und überträgt die Daten an den Servomotor. Der Servomotor treibt dann den Füllkopf präzise an, sodass er sich über der Eimeröffnung bewegt und eine genaue Ausrichtung gewährleistet.
Füllvorgang:
Nachdem der Füllkopf bis zu einer bestimmten Position in der Eimeröffnung abgesenkt wurde, öffnet sich das Ventil und die Flüssigkeit wird eingefüllt. Bei einer Schwerkraftbefüllung fließt die Flüssigkeit durch die Schwerkraft direkt in den Eimer, bei einer Druckbefüllung wird die Flüssigkeit durch den von der Pumpe erzeugten Druck schnell in den Eimer gepresst. Das Zwei-Geschwindigkeits-Zuführsystem füllt in der Anfangsphase des Füllens mit relativ hoher Geschwindigkeit. Wenn sich der Flüssigkeitsstand dem eingestellten Wert nähert, wird auf langsames Befüllen umgeschaltet. Dadurch können Flüssigkeitsspritzer verhindert und die Füllgenauigkeit sichergestellt werden. Wenn Sie beispielsweise Flüssigkeiten mit höherer Viskosität abfüllen, wird zunächst der größte Teil der Flüssigkeit schnell eingefüllt und dann der verbleibende Teil langsam hinzugefügt, um Ungenauigkeiten beim Flüssigkeitsstand oder die Bildung von Blasen aufgrund der schnellen Fließgeschwindigkeit der Flüssigkeit zu vermeiden.
Kappenversiegelungsphase:
Nachdem der Füllvorgang abgeschlossen ist, startet der Verschlussmechanismus. Beim Pressverschluss drückt der Zylinder den Verschlusskopf nach unten, um den Verschluss fest auf die Eimeröffnung zu drücken. Beim Verschließen von Schraubverschlüssen treibt der Motor den Verschlusskopf an und dreht ihn, wodurch der Verschluss entsprechend der Gewindestruktur auf der Eimeröffnung festgezogen wird.
Schaufelentladung und -förderung:
Nachdem die Kappenversiegelung abgeschlossen ist, startet die Fördervorrichtung erneut und transportiert die gefüllten Eimer zum nächsten Prozess- oder Lagerbereich. Während des gesamten Prozesses werden die Aktionen jedes Teils koordiniert und vom Steuerungssystem gesteuert, um die Kontinuität und Stabilität des Füllprozesses sicherzustellen.
II. Ausstattungszusammensetzung
Rahmenstruktur:
Es besteht normalerweise aus hochfestem Stahl oder Aluminiumlegierungen und verfügt über ausreichend Festigkeit und Stabilität, um das Gewicht von 200 l Flüssigkeit und verschiedene Kräfte während des Gerätebetriebs zu tragen. Das Rahmendesign ist sinnvoll, erleichtert die Installation und Wartung verschiedener Komponenten und gewährleistet gleichzeitig die Gesamtästhetik der Ausrüstung.
Füllsystem:
Flüssigkeitslagertank: Er dient zur Lagerung der abzufüllenden Flüssigkeit und besteht im Allgemeinen aus rostfreiem Stahl, der eine gute Korrosionsbeständigkeit und Dichtleistung aufweist. Die Kapazität des Flüssigkeitsvorratstanks wird entsprechend dem Produktionsbedarf bestimmt und ist mit einem Flüssigkeitsstandssensor ausgestattet. Bei unzureichendem Flüssigkeitsstand kann rechtzeitig ein Alarm ausgelöst werden, sodass der Bediener Flüssigkeit nachfüllen kann. Füllkopf: Er ist eine Schlüsselkomponente zum Abfüllen von Flüssigkeiten und seine Anzahl kann entsprechend der Produktionskapazität und der Füllmethode der Anlage bestimmt werden. Das Material des Füllkopfes besteht normalerweise aus Edelstahl oder einer korrosionsbeständigen Legierung und der Innenkanal ist glatt, um einen gleichmäßigen Flüssigkeitsfluss zu gewährleisten. Der Füllkopf ist außerdem mit einem Ventil zur Steuerung der Flüssigkeitszufuhr ausgestattet. Förderleitung: Sie verbindet den Flüssigkeitsspeichertank und den Abfüllkopf, um einen stabilen Flüssigkeitstransport vom Flüssigkeitsspeichertank zum Abfüllkopf zu gewährleisten. Auch beim Material der Rohrleitung muss die Art der Flüssigkeit berücksichtigt werden. Bei korrosiven Flüssigkeiten sollten spezielle korrosionsbeständige Materialien verwendet werden. Positionierungssystem:
Mechanische Positionierungsteile: Einschließlich verschiedener Leitbleche, Positionierungsplatten, Führungsschienen usw. Diese Teile können durch präzise Bearbeitung und Montage die Genauigkeit der Schaufelöffnung an der Füllposition sicherstellen. Optische Erkennungselemente: Wenn visuelle Positionierungstechnologie eingesetzt wird, wird sie mit hochauflösenden Kameras und Bildverarbeitungssoftware ausgestattet. Die Kamera wird an einer geeigneten Stelle installiert und kann das Bild der Schaufelöffnung klar erfassen. Anschließend werden mithilfe von Bildverarbeitungsalgorithmen die Positionsinformationen der Schaufelöffnung berechnet, um Datenunterstützung für die Servopositionierung bereitzustellen. Servomotor und Treiber: Der Servomotor ist die Kernkomponente, die Positionierungsaktionen ausführt. Es kann gemäß den Anweisungen des Steuerungssystems präzise um einen bestimmten Winkel rotieren oder sich über eine bestimmte Distanz bewegen. Der Treiber wird verwendet, um die Geschwindigkeit, Richtung und andere Parameter des Servomotors zu steuern, um die Genauigkeit und Schnelligkeit der Positionierung sicherzustellen. Steuerungssystem:
Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI): In der Regel werden Touchscreens oder LCD-Displays verwendet, über die Bediener Füllparameter wie Füllvolumen, Füllgeschwindigkeit, Start-Stopp-Zeit usw. bequem einstellen und anpassen können. Gleichzeitig kann die Mensch-Maschine-Schnittstelle auch den Betriebsstatus und Fehlerinformationen der Geräte anzeigen, sodass die Bediener die Geräte leichter überwachen und verwalten können. Steuerung: Normalerweise werden speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS) verwendet, die für den Empfang von Eingangssignalen von der Mensch-Maschine-Schnittstelle und die Steuerung verschiedener Ausführungskomponenten gemäß voreingestellten Programmen und Algorithmen verantwortlich sind. SPS bietet die Vorteile hoher Zuverlässigkeit, starker Entstörungsfähigkeit und flexibler Programmierung und erfüllt die komplexen Steuerungsanforderungen vollautomatischer 200-Liter-Flüssigkeitsabfüllmaschinen. Sensoren: Einschließlich Flüssigkeitsstandsensoren, Positionssensoren, fotoelektrische Sensoren usw. Der Flüssigkeitsstandsensor wird verwendet, um die Höhe des Flüssigkeitsstands im Flüssigkeitsvorratstank und den Flüssigkeitsstand im Eimer zu überwachen. Der Positionssensor wird verwendet, um die Position des Eimers und des Füllkopfes zu erkennen. Der fotoelektrische Sensor wird verwendet, um die Form und Größe der Eimeröffnung zu erkennen und festzustellen, ob ein Eimer vorhanden ist usw. Diese Sensoren wandeln die erfassten physikalischen Größen in elektrische Signale um und übermitteln diese an die Steuerung, sodass diese entsprechende Entscheidungen treffen kann.
III. Auswahlpunkte
Produktqualität:
Materialqualität: Stellen Sie sicher, dass die mit dem Material in Berührung kommenden Teile aus Materialien bestehen, die den Hygienestandards und Anforderungen an die chemische Verträglichkeit entsprechen, wie beispielsweise Edelstahl 304 oder 316L. Bei berührungslosen Teilen muss außerdem sichergestellt werden, dass die Materialien eine gute Haltbarkeit und Korrosionsbeständigkeit aufweisen. Verarbeitungsgenauigkeit: Die Verarbeitungsgenauigkeit der Ausrüstung wirkt sich direkt auf die Füllgenauigkeit und Stabilität der Ausrüstung aus. Durch die Verwendung hochwertiger Geräte wird die Verarbeitungsgenauigkeit wichtiger Komponenten, wie beispielsweise der Dichtfläche des Füllkopfes und der Maßgenauigkeit des Positionierungssystems, auf hohem Niveau kontrolliert. Leistungsparameter:
Füllgenauigkeit: Wählen Sie die Füllgenauigkeit entsprechend den tatsächlichen Produktionsanforderungen. Für einige Produkte mit hohen Anforderungen an das Füllvolumen, wie z. B. hochpräzise Chemikalien oder teure Flüssigkeiten, ist es notwendig, Geräte mit hoher Füllgenauigkeit zu wählen, die im Allgemeinen einen Fehler innerhalb erfordern ±0,2%; für gewöhnliche flüssige Produkte kann die Füllgenauigkeit bei etwa gewählt werden ±0.5%. Produktionskapazität: Berücksichtigen Sie den Produktionskapazitätsbedarf der Produktionslinie und wählen Sie die entsprechende Füllgeschwindigkeit. Wenn die Produktionsmenge groß ist, muss eine Anlage mit höherer Produktionskapazität gewählt werden, z. B. eine Anlage, die 20 bis 30 Fässer pro Stunde oder sogar mehr füllen kann. Gleichzeitig müssen auch der Automatisierungsgrad und die Betriebsstabilität der Anlage berücksichtigt werden, um eine kontinuierliche und stabile Produktion zu gewährleisten. Sicherheit:
Elektrische Sicherheit: Die Geräte sollten den relevanten elektrischen Sicherheitsnormen entsprechen, wie z. B. gute Erdung und zuverlässige Isolierung. Das Steuerungssystem sollte über Funktionen wie Leckageschutz und Überlastschutz verfügen, um Sicherheitsunfälle durch elektrische Fehler zu verhindern. Mechanische Sicherheit: Die mechanische Struktur der Ausrüstung muss so konstruiert sein, dass scharfe Ecken und hervorstehende Teile vermieden werden, die den Bedienern Schaden zufügen könnten. Gleichzeitig ist die Ausstattung mit Notbremsknöpfen und Sicherheitsschutztüren erforderlich, die im Notfall den Betrieb der Geräte schnell stoppen können, um die persönliche Sicherheit der Bediener zu gewährleisten. Kundendienst:
Technischer Support: Wählen Sie Lieferanten, die zeitnahen und professionellen technischen Support bieten können. Lieferanten sollten über professionelles technisches Personal verfügen, das Dienstleistungen wie Geräteinstallation, Inbetriebnahme und Bedienschulung für Benutzer anbieten kann und bei Geräteausfällen schnell reagieren und wirksame Lösungen bereitstellen kann. Garantiebestimmungen: Informieren Sie sich über die Garantiezeit, den Garantieumfang und die Garantiebedingungen des Geräts. Im Allgemeinen gilt für hochwertige Geräte eine längere Garantiezeit, beispielsweise ein oder zwei Jahre. Im Rahmen der Garantie sollte der Lieferant in der Lage sein, beschädigte Teile kostenlos zu reparieren oder zu ersetzen.
