Automatische vulmachine voor olievaten van 200 liter, standaard producttype vulmachines

I. Werkprincipes

Emmervoeding en -positionering:

Nadat de vulmachine is gestart, transporteert het transportmechanisme de lege emmers naar de vulpositie. Veelgebruikte transportmethoden zijn rollentransport en kettingtransport. Zodra de lege emmer de aangegeven positie bereikt, treedt het positioneringssysteem in werking. Bij mechanische positionering wordt de emmermond nauwkeurig op de aangegeven positie gestopt met behulp van structuren zoals mechanische schotten en positioneringsplaten. Bij systemen die gebruikmaken van CCD-visie - servopositionering, legt de camera de positie-informatie van de bakmond vast en verzendt deze gegevens naar de servomotor. De servomotor drijft vervolgens de vulkop heel nauwkeurig aan, zodat deze boven de emmermond beweegt. Zo wordt een nauwkeurige uitlijning gegarandeerd.

Vulproces:

Zodra de vulkop tot een bepaalde positie in de emmermond is gedaald, gaat de klep open en wordt de vloeistof gevuld. Bij een zwaartekrachtvulling stroomt de vloeistof door de werking van de zwaartekracht direct in de emmer. Bij een drukvulling wordt de vloeistof door de druk die door de pomp wordt gegenereerd, snel in de emmer geperst. Het systeem met twee snelheden vult de machine in de beginfase relatief snel. Zodra het vloeistofniveau de ingestelde waarde nadert, wordt overgegaan op langzaam vullen. Hiermee wordt spatten van vloeistof voorkomen en wordt de nauwkeurigheid van het vullen gewaarborgd. Wanneer u bijvoorbeeld vloeistoffen met een hogere viscositeit bijvult, vult u eerst het grootste deel van de vloeistof snel bij en voegt u het resterende deel langzaam toe. Zo voorkomt u onnauwkeurigheden in het vloeistofniveau of het ontstaan ​​van bellen als gevolg van de hoge stroomsnelheid van de vloeistof.

Dopafdichtingsfase:

Zodra het vullen voltooid is, start het sluitmechanisme van de dop. Bij het persen van doppen drukt de cilinder de sluitkop naar beneden, waardoor de dop stevig op de emmermond wordt gedrukt. Bij het afsluiten met een schroefdop zorgt de motor ervoor dat de sluitkop gaat roteren, waardoor de dop op de emmermond wordt vastgezet volgens de schroefdraadstructuur.

Emmer lossen en transporteren:

Zodra de dop is afgesloten, start het transportmechanisme opnieuw en transporteert de gevulde emmers naar het volgende proces of de volgende opslagruimte. Gedurende het gehele proces worden de acties van elk onderdeel gecoördineerd en aangestuurd door het besturingssysteem om de continuïteit en stabiliteit van het vulproces te garanderen.

II. Samenstelling van de uitrusting

Framestructuur:

Het wordt doorgaans vervaardigd uit hoogwaardig staal of aluminiumlegeringen, en is sterk en stabiel genoeg om het gewicht van 200 liter vloeistof en de verschillende krachten die tijdens de werking van de apparatuur optreden, te dragen. Het frameontwerp is doordacht en vergemakkelijkt de installatie en het onderhoud van verschillende componenten. Ook de algehele esthetiek van de apparatuur wordt gewaarborgd.

Vulsysteem:

Vloeistofopslagtank: Deze wordt gebruikt voor het opslaan van de te vullen vloeistof, over het algemeen gemaakt van roestvrij staal, dat een goede corrosiebestendigheid en afdichtingsprestaties heeft. De capaciteit van de vloeistofopslagtank wordt bepaald op basis van de productiebehoeften en is uitgerust met een vloeistofniveausensor. Wanneer het vloeistofniveau onvoldoende is, kan het systeem tijdig een alarm afgeven, zodat de operator vloeistof kan bijvullen. Vulkop: Dit is een belangrijk onderdeel voor het vullen van vloeistoffen. Het aantal kan worden bepaald op basis van de productiecapaciteit en de vulmethode van de apparatuur. Het materiaal van de vulkop is doorgaans roestvrij staal of een corrosiebestendige legering. Het interne kanaal is glad om een ​​soepele vloeistofstroom te garanderen. De vulkop is eveneens voorzien van een klep om de toevoer van vloeistof te regelen. Transportleiding: verbindt de vloeistofopslagtank met de vulkop om stabiel transport van vloeistof van de vloeistofopslagtank naar de vulkop te garanderen. Bij het materiaal van de pijpleiding moet ook rekening worden gehouden met de aard van de vloeistof. Voor corrosieve vloeistoffen moeten speciale corrosiebestendige materialen worden gebruikt. Positioneringssysteem:

Mechanische positioneringsonderdelen: waaronder diverse schotten, positioneringsplaten, geleiderails, enz. Deze onderdelen kunnen de nauwkeurigheid van de emmermond op de vulpositie garanderen door middel van nauwkeurige bewerking en montage. Optische detectie-elementen: Als visuele positioneringstechnologie wordt toegepast, wordt deze uitgerust met camera&39;s met een hoge resolutie en beeldverwerkingssoftware. De camera wordt op een geschikte plaats geïnstalleerd en kan de mond van de emmer duidelijk in beeld brengen. Vervolgens wordt via beeldverwerkingsalgoritmen de positie-informatie van de bakmond berekend, ter ondersteuning van de servopositionering. Servomotor en aandrijving: De servomotor is het belangrijkste onderdeel dat positioneringsacties uitvoert. Het kan nauwkeurig een bepaalde hoek roteren of een bepaalde afstand verplaatsen, afhankelijk van de instructies van het besturingssysteem. De driver wordt gebruikt om de snelheid, richting en andere parameters van de servomotor te regelen om de nauwkeurigheid en snelheid van de positionering te garanderen. Controlesysteem:

Human-Machine Interface (HMI): Meestal maken operators gebruik van touchscreens of LCD-schermen waarmee ze eenvoudig vulparameters kunnen instellen en aanpassen, zoals het vulvolume, de vulsnelheid, de start-/stoptijd, etc. Tegelijkertijd kan de mens-machine-interface ook de werkstatus en storingsinformatie van de apparatuur weergeven, waardoor operators de apparatuur gemakkelijker kunnen bewaken en beheren. Controller: Meestal gebruikmakend van programmeerbare logische controllers (PLC), die verantwoordelijk zijn voor het ontvangen van invoersignalen van de mens-machine-interface en het aansturen van verschillende uitvoeringscomponenten volgens vooraf ingestelde programma&39;s en algoritmen. PLC biedt de voordelen van een hoge betrouwbaarheid, een sterk anti-interferentievermogen en flexibele programmering, en voldoet daarmee aan de complexe besturingsbehoeften van volledig automatische vloeistofvulmachines van 200 liter. Sensoren: waaronder vloeistofniveausensoren, positiesensoren, foto-elektrische sensoren, etc. De vloeistofniveausensor wordt gebruikt om de vloeistofhoogte in de vloeistofopslagtank en het vloeistofniveau in de emmer te bewaken; de positiesensor wordt gebruikt om de positie van de emmer en de vulkop te detecteren; de foto-elektrische sensor wordt gebruikt om de vorm en grootte van de emmermond te detecteren en of er een emmer aanwezig is, enz. Deze sensoren zetten de gedetecteerde fysieke grootheden om in elektrische signalen en sturen deze door naar de controller, zodat deze de juiste beslissingen kan nemen.

III. Selectiepunten

Productkwaliteit:

Materiaalkwaliteit: Zorg ervoor dat de onderdelen die in contact komen met het materiaal gemaakt zijn van materialen die voldoen aan de hygiënenormen en de eisen voor chemische compatibiliteit, zoals roestvrij staal 304 of 316L. Bij onderdelen die geen contact maken, moet er ook op gelet worden dat de gebruikte materialen een goede duurzaamheid en corrosiebestendigheid hebben. Verwerkingsnauwkeurigheid: De verwerkingsnauwkeurigheid van de apparatuur heeft rechtstreeks invloed op de vulnauwkeurigheid en stabiliteit van de apparatuur. Hoogwaardige apparatuur regelt de verwerkingsnauwkeurigheid van belangrijke componenten op een hoog niveau, zoals het afdichtingsvlak van de vulkop en de maatnauwkeurigheid van het positioneringssysteem. Prestatieparameters:

Vulnauwkeurigheid: kies de vulnauwkeurigheid op basis van de werkelijke productiebehoeften. Voor sommige producten met hoge eisen aan het vulvolume, zoals chemicaliën met hoge precisie of dure vloeistoffen, is het noodzakelijk om apparatuur te kiezen met een hoge vulnauwkeurigheid, waarbij doorgaans een fout binnen ±0,2%; voor gewone vloeibare producten kan de vulnauwkeurigheid worden geselecteerd op ongeveer ±0.5%. Productiecapaciteit: Houd rekening met de benodigde productiecapaciteit van de productielijn en selecteer de juiste vulsnelheid. Als de productietaak groot is, is het noodzakelijk om apparatuur te kiezen met een hogere productiecapaciteit, zoals apparatuur die 20 - 30 vaten per uur of zelfs hoger kan vullen. Tegelijkertijd is het ook noodzakelijk om rekening te houden met de mate van automatisering en de operationele stabiliteit van de apparatuur om een ​​continue en stabiele productie te garanderen. Veiligheid:

Elektrische veiligheid: De apparatuur moet voldoen aan de relevante normen voor elektrische veiligheid, zoals goede aarding en betrouwbare isolatie. Het besturingssysteem moet over functies als lekstroombeveiliging en overbelastingsbeveiliging beschikken om ongelukken door elektrische storingen te voorkomen. Mechanische veiligheid: Het mechanische ontwerp van de apparatuur moet zodanig zijn ontworpen dat er geen scherpe hoeken en uitstekende onderdelen zijn die letsel bij de operator kunnen veroorzaken. Tegelijkertijd is het noodzakelijk om de apparatuur uit te rusten met noodremknoppen en veiligheidsbeschermingsdeuren, die de werking van de apparatuur in geval van nood snel kunnen stoppen om de persoonlijke veiligheid van de operators te garanderen. Aftersales-service:

Technische ondersteuning: Kies leveranciers die tijdige en professionele technische ondersteuning kunnen bieden. Leveranciers moeten over professioneel technisch personeel beschikken dat diensten kan verlenen, zoals installatie van apparatuur, inbedrijfstelling en bedieningstraining voor gebruikers, en dat snel kan reageren en effectieve oplossingen kan bieden wanneer de apparatuur uitvalt. Garantiebeleid: Begrijp de garantieperiode, de garantieomvang en de garantievoorwaarden van de apparatuur. Over het algemeen geldt voor apparatuur van hoge kwaliteit een langere garantieperiode, bijvoorbeeld één of twee jaar. Binnen de garantietermijn moet de leverancier de beschadigde onderdelen gratis kunnen repareren of vervangen.