آلة تعبئة أسطوانات زيت المركبات الأوتوماتيكية بسعة 200 لتر من نوع المنتج القياسي

I. مبادئ العمل

تغذية الدلو وتحديد موقعه:

بعد بدء تشغيل آلة التعبئة، سيقوم جهاز النقل بنقل الدلاء الفارغة إلى موضع التعبئة. تشمل طرق النقل الشائعة النقل بالأسطوانات والنقل بالسلسلة. عندما يصل الدلو الفارغ إلى الموضع المحدد، يبدأ نظام تحديد المواقع في العمل. من أجل تحديد المواقع الميكانيكية، يتم إيقاف فوهة الدلو بدقة في الموضع المحدد من خلال هياكل مثل الحواجز الميكانيكية ولوحات تحديد المواقع. بالنسبة للأنظمة التي تستخدم رؤية CCD - تحديد موضع المؤازرة، تلتقط الكاميرا معلومات موضع فوهة الجرافة وتنقل البيانات إلى محرك المؤازرة. ثم يقوم المحرك المؤازر بتحريك رأس التعبئة بدقة للتحرك فوق فوهة الدلو، مما يضمن محاذاة دقيقة.

عملية التعبئة:

بعد أن ينزل رأس التعبئة إلى موضع معين داخل فوهة الدلو، يفتح الصمام ويبدأ السائل في الامتلاء. إذا كان الحشو بالجاذبية، يتدفق السائل مباشرة إلى الدلو تحت تأثير الجاذبية؛ وإذا كان الحشو بالضغط، يتم ضغط السائل بسرعة إلى الدلو بواسطة الضغط الناتج عن المضخة. يقوم نظام التغذية ثنائي السرعة بالتعبئة بسرعة عالية نسبيًا في المرحلة الأولية من التعبئة. عندما يقترب مستوى السائل من القيمة المحددة، فإنه يتحول إلى التعبئة البطيئة. يمكن أن يؤدي ذلك إلى منع تناثر السوائل وضمان دقة التعبئة. على سبيل المثال، عند ملء السوائل ذات اللزوجة العالية، يتم ملء معظم السائل بسرعة أولاً، ثم يتم إضافة الجزء المتبقي ببطء لتجنب عدم الدقة في مستوى السائل أو تكوين الفقاعات بسبب معدل التدفق السريع للسائل.

مرحلة إغلاق الغطاء:

بعد الانتهاء من عملية التعبئة، تبدأ آلية إغلاق الغطاء. لإغلاق الغطاء بالضغط، تدفع الأسطوانة رأس الغطاء إلى الأسفل للضغط بإحكام على الغطاء على فوهة الدلو. لإغلاق الغطاء من النوع اللولبي، يقوم المحرك بتحريك رأس الغطاء للدوران، مما يؤدي إلى إحكام الغطاء على فم الدلو وفقًا لهيكل الخيط.

تفريغ ونقل الدلو:

بعد الانتهاء من إغلاق الغطاء، يبدأ جهاز النقل مرة أخرى، بنقل الدلاء المملوءة إلى العملية التالية أو منطقة التخزين. طوال العملية بأكملها، يتم تنسيق تصرفات كل جزء والتحكم فيها بواسطة نظام التحكم لضمان استمرارية واستقرار عملية التعبئة.

II. تكوين المعدات

هيكل الإطار:

يتم تصنيعها عادة من الفولاذ عالي القوة أو مواد سبائك الألومنيوم، ولها قوة واستقرار كافيين لتحمل وزن 200 لتر من السائل والقوى المختلفة أثناء تشغيل المعدات. تصميم الإطار معقول، مما يسهل تركيب وصيانة المكونات المختلفة، مع ضمان الجمالية العامة للمعدات.

نظام التعبئة:

خزان تخزين السوائل: يستخدم لتخزين السائل المراد تعبئته، وهو مصنوع عمومًا من مادة الفولاذ المقاوم للصدأ، والذي يتمتع بمقاومة جيدة للتآكل وأداء مانع للتسرب. يتم تحديد سعة خزان تخزين السائل وفقًا لاحتياجات الإنتاج ويتم تزويده بمستشعر مستوى السائل. عندما يكون مستوى السائل غير كافٍ، يمكنه إصدار إنذار في الوقت المناسب حتى يتمكن المشغل من إضافة السائل. رأس التعبئة: هو مكون رئيسي لملء السائل، ويمكن تحديد رقمه وفقًا لسعة الإنتاج وطريقة التعبئة الخاصة بالمعدات. تكون مادة رأس التعبئة عادةً من الفولاذ المقاوم للصدأ أو مادة سبيكة مقاومة للتآكل، والقناة الداخلية ناعمة لضمان تدفق السائل بسلاسة. كما تم تجهيز رأس التعبئة بصمام للتحكم في تشغيل وإيقاف السائل. خط الأنابيب الناقل: يربط خزان تخزين السائل ورأس التعبئة لضمان النقل المستقر للسائل من خزان تخزين السائل إلى رأس التعبئة. يجب أيضًا أن تأخذ مادة خط الأنابيب في الاعتبار طبيعة السائل. بالنسبة للسوائل المسببة للتآكل، ينبغي استخدام مواد خاصة مقاومة للتآكل. نظام تحديد المواقع:

أجزاء تحديد المواقع الميكانيكية: بما في ذلك الحواجز المختلفة، ولوحات تحديد المواقع، وقضبان التوجيه، وما إلى ذلك. يمكن لهذه الأجزاء ضمان دقة فوهة الدلو في موضع التعبئة من خلال التصنيع والتجميع الدقيق. عناصر الكشف البصري: إذا تم اعتماد تقنية تحديد المواقع البصرية، فسيتم تزويدها بكاميرات عالية الدقة وبرامج معالجة الصور. يتم تثبيت الكاميرا في وضع مناسب ويمكنها التقاط صورة واضحة لفم الدلو. بعد ذلك، من خلال خوارزميات معالجة الصور، يتم حساب معلومات موضع فوهة الجرافة لتوفير دعم البيانات لتحديد موضع المؤازرة. محرك السيرفو والسائق: محرك السيرفو هو المكون الأساسي الذي يقوم بإجراءات تحديد المواقع. يمكنه تدوير زاوية معينة بدقة أو التحرك لمسافة معينة وفقًا لتعليمات نظام التحكم. يتم استخدام السائق للتحكم في السرعة والاتجاه والمعلمات الأخرى للمحرك المؤازر لضمان دقة وسرعة تحديد المواقع. نظام التحكم:

واجهة الإنسان والآلة (HMI): باستخدام شاشات اللمس أو شاشات LCD بشكل عام، يمكن للمشغلين ضبط وتعديل معلمات التعبئة بسهولة من خلالها، مثل حجم التعبئة، وسرعة التعبئة، ووقت البدء والإيقاف، وما إلى ذلك. وفي الوقت نفسه، يمكن لواجهة الإنسان والآلة أيضًا عرض حالة العمل ومعلومات الأعطال الخاصة بالمعدات، مما يسهل على المشغلين مراقبة المعدات وإدارتها. وحدة التحكم: تستخدم عادةً وحدات تحكم منطقية قابلة للبرمجة (PLC)، وهي مسؤولة عن استقبال إشارات الإدخال من واجهة الإنسان والآلة والتحكم في مكونات التنفيذ المختلفة وفقًا للبرامج والخوارزميات المحددة مسبقًا. يتمتع PLC بمزايا الموثوقية العالية والقدرة القوية على مكافحة التداخل والبرمجة المرنة، مما يلبي احتياجات التحكم المعقدة لآلات تعبئة السوائل الأوتوماتيكية بالكامل بسعة 200 لتر. أجهزة الاستشعار: بما في ذلك أجهزة استشعار مستوى السائل، وأجهزة استشعار الموضع، وأجهزة الاستشعار الضوئية، وما إلى ذلك. يتم استخدام مستشعر مستوى السائل لمراقبة ارتفاع مستوى السائل في خزان تخزين السائل ومستوى السائل في الدلو؛ يتم استخدام مستشعر الموضع لاكتشاف موضع الدلو ورأس التعبئة؛ يتم استخدام المستشعر الضوئي للكشف عن شكل وحجم فوهة الدلو وما إذا كان هناك دلو، إلخ. تقوم هذه المستشعرات بتحويل الكميات الفيزيائية المكتشفة إلى إشارات كهربائية وإرسالها إلى وحدة التحكم، حتى تتمكن وحدة التحكم من اتخاذ القرارات المناسبة.

III. نقاط الاختيار

جودة المنتج:

جودة المواد: تأكد من أن الأجزاء التي تلامس المواد تعتمد على مواد تلبي معايير النظافة ومتطلبات التوافق الكيميائي، مثل الفولاذ المقاوم للصدأ 304 أو 316L. بالنسبة للأجزاء غير الملامسة، من الضروري أيضًا التأكد من أن المواد الخاصة بها تتمتع بمتانة جيدة ومقاومة للتآكل. دقة المعالجة: تؤثر دقة معالجة المعدات بشكل مباشر على دقة التعبئة واستقرار المعدات. ستعمل المعدات عالية الجودة على التحكم في دقة معالجة المكونات الرئيسية على مستوى عالٍ، مثل سطح ختم رأس التعبئة ودقة أبعاد نظام تحديد المواقع. معايير الأداء:

دقة التعبئة: اختر دقة التعبئة وفقًا لاحتياجات الإنتاج الفعلية. بالنسبة لبعض المنتجات ذات المتطلبات العالية لحجم التعبئة، مثل المواد الكيميائية عالية الدقة أو السوائل باهظة الثمن، فمن الضروري اختيار المعدات ذات دقة التعبئة العالية، والتي تتطلب عمومًا خطأ في حدود ±0.2%؛ بالنسبة للمنتجات السائلة العادية، يمكن تحديد دقة التعبئة عند حوالي ±0.5%. القدرة الإنتاجية: النظر في احتياجات القدرة الإنتاجية لخط الإنتاج واختيار سرعة التعبئة المناسبة. إذا كانت كمية مهمة الإنتاج كبيرة، فمن الضروري اختيار المعدات ذات قدرة إنتاجية أعلى، مثل المعدات التي يمكنها ملء 20 - 30 برميلًا في الساعة أو حتى أعلى. وفي الوقت نفسه، من الضروري أيضًا مراعاة درجة الأتمتة والاستقرار التشغيلي للمعدات لضمان الإنتاج المستمر والمستقر. أمان:

السلامة الكهربائية: يجب أن تتوافق المعدات مع معايير السلامة الكهربائية ذات الصلة، مثل التأريض الجيد والعزل الموثوق به. يجب أن يحتوي نظام التحكم على وظائف مثل حماية التسرب وحماية الحمل الزائد لمنع الحوادث الأمنية الناجمة عن الأعطال الكهربائية. السلامة الميكانيكية: يجب أن يكون تصميم الهيكل الميكانيكي للمعدات معقولاً لتجنب الزوايا الحادة والأجزاء البارزة التي قد تسبب ضرراً للمشغلين. وفي الوقت نفسه، من الضروري أن تكون مجهزة بأزرار فرامل الطوارئ وأبواب الحماية الأمنية، والتي يمكنها إيقاف تشغيل المعدات بسرعة في حالة الطوارئ لضمان السلامة الشخصية للمشغلين. خدمة ما بعد البيع:

الدعم الفني: اختر الموردين الذين يمكنهم تقديم الدعم الفني في الوقت المناسب والمهني. يجب أن يكون لدى الموردين موظفين فنيين محترفين قادرين على تقديم خدمات مثل تركيب المعدات وتشغيلها وتدريب التشغيل للمستخدمين، ويمكنهم الاستجابة بسرعة وتقديم حلول فعالة عندما تفشل المعدات. سياسة الضمان: فهم فترة الضمان ونطاق الضمان وشروط الضمان للمعدات. بشكل عام، تتمتع المعدات عالية الجودة بفترة ضمان أطول، مثل سنة أو سنتين. في نطاق الضمان، يجب أن يكون المورد قادرًا على إصلاح أو استبدال الأجزاء التالفة مجانًا.