Máquina llenadora automática de bidones de aceite para vehículos de 200 L. Tipo de producto estándar.

I. Principios de trabajo

Alimentación y posicionamiento del cubo:

Una vez puesta en marcha la máquina llenadora, el dispositivo de transporte trasladará los cubos vacíos a la posición de llenado. Los métodos de transporte más comunes incluyen el transporte de rodillos y el transporte de cadena. Cuando el cubo vacío llega a la posición designada, el sistema de posicionamiento comienza a funcionar. Para el posicionamiento mecánico, la boca del cucharón se detiene con precisión en la posición especificada a través de estructuras como deflectores mecánicos y placas de posicionamiento. Para los sistemas que utilizan visión CCD - posicionamiento servo, la cámara captura la información de posición de la boca del cucharón y transmite los datos al servomotor. Luego, el servomotor impulsa con precisión el cabezal de llenado para que se mueva por encima de la boca del cubo, lo que garantiza una alineación exacta.

Proceso de llenado:

Después de que el cabezal de llenado desciende a una determinada posición dentro de la boca del cubo, la válvula se abre y el líquido comienza a llenarse. Si se trata de un llenado por gravedad, el líquido fluye directamente hacia el balde bajo la acción de la gravedad; si se trata de un llenado a presión, el líquido es presionado rápidamente hacia el balde por la presión generada por la bomba. El sistema de alimentación de doble velocidad llena a una velocidad relativamente rápida en la etapa inicial del llenado. Cuando el nivel del líquido se acerca al valor establecido, cambia a llenado lento. Esto puede evitar salpicaduras de líquido y garantizar la precisión del llenado. Por ejemplo, al llenar líquidos con mayor viscosidad, primero se llena rápidamente la mayor parte del líquido y luego se agrega lentamente la parte restante para evitar imprecisiones en el nivel del líquido o la generación de burbujas debido al rápido caudal del líquido.

Etapa de sellado de tapa:

Una vez completado el llenado, se inicia el mecanismo de sellado de la tapa. Para sellar la tapa mediante prensa, el cilindro impulsa el cabezal de tapado hacia abajo para presionar firmemente la tapa sobre la boca del balde. Para el sellado de tapas tipo rosca, el motor impulsa el cabezal de tapado para que gire, apretando la tapa sobre la boca del balde de acuerdo con la estructura de la rosca.

Descarga y transporte de cangilones:

Una vez finalizado el sellado de la tapa, el dispositivo de transporte se pone en marcha nuevamente, trasladando los cubos llenos al siguiente proceso o área de almacenamiento. Durante todo el proceso, las acciones de cada parte están coordinadas y controladas por el sistema de control para garantizar la continuidad y estabilidad del proceso de llenado.

II. Composición del equipo

Estructura del marco:

Generalmente está construido con materiales de aleación de aluminio o acero de alta resistencia, con suficiente resistencia y estabilidad para soportar el peso de 200L de líquido y diversas fuerzas durante el funcionamiento del equipo. El diseño del marco es razonable, lo que facilita la instalación y el mantenimiento de varios componentes, al tiempo que garantiza la estética general del equipo.

Sistema de llenado:

Tanque de almacenamiento de líquido: se utiliza para almacenar el líquido que se va a llenar, generalmente está hecho de material de acero inoxidable, que tiene buena resistencia a la corrosión y rendimiento de sellado. La capacidad del tanque de almacenamiento de líquido se determina según las necesidades de producción y está equipado con un sensor de nivel de líquido. Cuando el nivel del líquido es insuficiente, puede emitir una alarma oportuna para que el operador pueda agregar líquido. Cabezal de llenado: Es un componente clave para el llenado de líquido, y su número se puede determinar de acuerdo con la capacidad de producción y el método de llenado del equipo. El material del cabezal de llenado generalmente es acero inoxidable o un material de aleación resistente a la corrosión, y el canal interno es liso para garantizar un flujo de líquido suave. El cabezal de llenado también está equipado con una válvula para controlar el encendido y apagado del líquido. Tubería de transporte: conecta el tanque de almacenamiento de líquido y el cabezal de llenado para garantizar un transporte estable de líquido desde el tanque de almacenamiento de líquido hasta el cabezal de llenado. El material de la tubería también debe tener en cuenta la naturaleza del líquido. Para líquidos corrosivos, se deben utilizar materiales especiales resistentes a la corrosión. Sistema de posicionamiento:

Piezas de posicionamiento mecánico: incluye varios deflectores, placas de posicionamiento, rieles guía, etc. Estas piezas pueden garantizar la precisión de la boca del cubo en la posición de llenado a través de un mecanizado y ensamblaje precisos. Elementos de detección óptica: Si se adopta la tecnología de posicionamiento visual, estará equipado con cámaras de alta resolución y software de procesamiento de imágenes. La cámara está instalada en una posición adecuada y puede capturar claramente la imagen de la boca del cubo. Luego, a través de algoritmos de procesamiento de imágenes, se calcula la información de posición de la boca del cucharón para proporcionar soporte de datos para el posicionamiento servo. Servomotor y controlador: El servomotor es el componente principal que realiza acciones de posicionamiento. Puede girar con precisión un cierto ángulo o moverse una cierta distancia según las instrucciones del sistema de control. El controlador se utiliza para controlar la velocidad, la dirección y otros parámetros del servomotor para garantizar la precisión y rapidez del posicionamiento. Sistema de control:

Interfaz hombre-máquina (HMI): Generalmente utilizando pantallas táctiles o pantallas LCD, los operadores pueden configurar y ajustar cómodamente los parámetros de llenado a través de ella, como el volumen de llenado, la velocidad de llenado, el tiempo de inicio y parada, etc. Al mismo tiempo, la interfaz hombre-máquina también puede mostrar el estado de funcionamiento y la información de fallas del equipo, lo que facilita que los operadores monitoreen y administren el equipo. Controlador: Generalmente se utilizan controladores lógicos programables (PLC), que se encargan de recibir señales de entrada de la interfaz hombre-máquina y controlar varios componentes de ejecución de acuerdo a programas y algoritmos preestablecidos. El PLC tiene las ventajas de alta confiabilidad, fuerte capacidad antiinterferente y programación flexible, satisfaciendo las complejas necesidades de control de las máquinas de llenado de líquidos completamente automáticas de 200L. Sensores: Incluye sensores de nivel de líquido, sensores de posición, sensores fotoeléctricos, etc. El sensor de nivel de líquido se utiliza para monitorear la altura del nivel de líquido en el tanque de almacenamiento de líquido y el nivel de líquido en el balde; el sensor de posición se utiliza para detectar la posición del balde y el cabezal de llenado; el sensor fotoeléctrico se utiliza para detectar la forma y el tamaño de la boca del balde y si hay un balde, etc. Estos sensores convierten las cantidades físicas detectadas en señales eléctricas y las transmiten al controlador, para que éste pueda tomar las decisiones correspondientes.

III. Puntos de selección

Calidad del producto:

Calidad del material: Asegúrese de que las piezas en contacto con el material adopten materiales que cumplan con los estándares de higiene y los requisitos de compatibilidad química, como el acero inoxidable 304 o 316L. Para las piezas sin contacto, también es necesario garantizar que sus materiales tengan buena durabilidad y resistencia a la corrosión. Precisión de procesamiento: La precisión de procesamiento del equipo afecta directamente la precisión de llenado y la estabilidad del equipo. Los equipos de alta calidad controlarán la precisión de procesamiento de componentes clave a un alto nivel, como la superficie de sellado del cabezal de llenado y la precisión dimensional del sistema de posicionamiento. Parámetros de rendimiento:

Precisión de llenado: elija la precisión de llenado según las necesidades de producción reales. Para algunos productos con altos requisitos de volumen de llenado, como productos químicos de alta precisión o líquidos costosos, es necesario elegir equipos con alta precisión de llenado, que generalmente requieren un error de ±0,2%; para productos líquidos comunes, la precisión de llenado se puede seleccionar en aproximadamente ±0.5%. Capacidad de producción: considere las necesidades de capacidad de producción de la línea de producción y seleccione la velocidad de llenado adecuada. Si la cantidad de la tarea de producción es grande, es necesario elegir equipos con mayor capacidad de producción, como equipos que puedan llenar de 20 a 30 barriles por hora o incluso más. Al mismo tiempo, también es necesario considerar el grado de automatización y la estabilidad operativa del equipo para garantizar una producción continua y estable. Seguridad:

Seguridad eléctrica: El equipo debe cumplir con las normas de seguridad eléctrica pertinentes, como una buena conexión a tierra y un aislamiento confiable. El sistema de control debe tener funciones como protección contra fugas y protección contra sobrecargas para evitar accidentes de seguridad causados ​​por fallas eléctricas. Seguridad mecánica: El diseño de la estructura mecánica del equipo debe ser razonable para evitar esquinas afiladas y partes salientes que puedan causar daños a los operadores. Al mismo tiempo, es necesario estar equipado con botones de freno de emergencia y puertas de protección de seguridad, que puedan detener rápidamente el funcionamiento del equipo en caso de emergencias para garantizar la seguridad personal de los operadores. Servicio posventa:

Soporte técnico: elija proveedores que puedan brindar soporte técnico oportuno y profesional. Los proveedores deben contar con personal técnico profesional que pueda brindar servicios como instalación de equipos, puesta en servicio y capacitación en operación para los usuarios, y que pueda responder rápidamente y brindar soluciones efectivas cuando el equipo falla. Política de garantía: Comprenda el período de garantía, el alcance de la garantía y las condiciones de garantía del equipo. En general, los equipos de alta calidad tienen un período de garantía más largo, como uno o dos años. Dentro del alcance de la garantía, el proveedor debe poder reparar o reemplazar las piezas dañadas de forma gratuita.