ماشین پرکن اتوماتیک درام روغن خودرو برای ماشین های پرکننده استاندارد نوع محصول 200 لیتری

I. اصول کار

تغذیه سطل و موقعیت:

پس از راه اندازی دستگاه پرکن، دستگاه انتقال سطل های خالی را به موقعیت پر می کند. روش های رایج انتقال شامل انتقال غلتکی و انتقال زنجیره ای است. هنگامی که سطل خالی به موقعیت تعیین شده می رسد، سیستم موقعیت یابی شروع به کار می کند. برای موقعیت مکانیکی، دهانه سطل به طور دقیق در موقعیت مشخص شده از طریق ساختارهایی مانند بافل های مکانیکی و صفحات تعیین موقعیت متوقف می شود. برای سیستم هایی که از دید CCD استفاده می کنند - موقعیت یابی سروو، دوربین اطلاعات موقعیت دهانه سطل را گرفته و داده ها را به موتور سروو منتقل می کند. سپس سروو موتور دقیقاً سر پرکننده را به سمت بالای دهانه سطل هدایت می کند و از تراز دقیق اطمینان حاصل می کند.

فرآیند پر کردن:

پس از پایین آمدن سر پرکننده به یک موقعیت خاص در داخل دهانه سطل، دریچه باز می شود و مایع شروع به پر شدن می کند. اگر پرکننده گرانشی باشد، مایع تحت تأثیر گرانش مستقیماً به داخل سطل جریان می یابد. اگر پرکننده تحت فشار باشد، مایع به سرعت توسط فشار تولید شده توسط پمپ به داخل سطل فشرده می شود. سیستم تغذیه دو سرعته در مرحله اولیه پر کردن با سرعت نسبتاً سریع پر می شود. هنگامی که سطح مایع به مقدار تنظیم شده نزدیک می شود، به پر شدن آهسته تغییر می کند. این می تواند از پاشش مایع جلوگیری کند و از دقت پر شدن اطمینان حاصل کند. به عنوان مثال، هنگام پر کردن مایعات با ویسکوزیته بالاتر، ابتدا بیشتر مایع به سرعت پر می شود و سپس قسمت باقی مانده به آرامی اضافه می شود تا از عدم دقت در سطح مایع یا تولید حباب به دلیل سرعت جریان سریع مایع جلوگیری شود.

مرحله آب بندی درپوش:

پس از تکمیل پر کردن، مکانیسم آب بندی درپوش شروع می شود. برای آب بندی درپوش نوع پرس، سیلندر سر درپوش را به سمت پایین می راند تا درپوش را محکم روی دهانه سطل فشار دهد. برای آب بندی کلاهک پیچی، موتور سر درپوش را به چرخش می کشاند و طبق ساختار رزوه، درپوش را روی دهانه سطل محکم می کند.

تخلیه و انتقال سطل:

پس از اتمام آب بندی درپوش، دستگاه انتقال دوباره شروع به کار می کند و سطل های پر شده را به فرآیند یا منطقه ذخیره سازی بعدی منتقل می کند. در طول کل فرآیند، اقدامات هر قسمت توسط سیستم کنترل هماهنگ و کنترل می شود تا از تداوم و پایداری فرآیند پر کردن اطمینان حاصل شود.

II. ترکیب تجهیزات

ساختار قاب:

معمولاً از فولاد یا مواد آلیاژ آلومینیوم با استحکام بالا ساخته می شود که دارای استحکام و پایداری کافی برای تحمل وزن 200 لیتر مایع و نیروهای مختلف در طول عملیات تجهیزات است. طراحی قاب معقول است، نصب و نگهداری اجزای مختلف را تسهیل می کند، در حالی که زیبایی کلی تجهیزات را تضمین می کند.

سیستم پر کردن:

مخزن ذخیره مایع: برای ذخیره سازی مایعی که باید پر شود استفاده می شود، به طور کلی از مواد فولادی ضد زنگ ساخته شده است که مقاومت در برابر خوردگی و عملکرد آب بندی خوبی دارد. ظرفیت مخزن ذخیره مایع با توجه به نیاز تولید تعیین می شود و مجهز به سنسور سطح مایع است. هنگامی که سطح مایع کافی نیست، می تواند به موقع زنگ خطر را صادر کند تا اپراتور بتواند مایع اضافه کند. سر پرکننده: جزء کلیدی برای پر کردن مایع است و تعداد آن را می توان با توجه به ظرفیت تولید و روش پرکردن تجهیزات تعیین کرد. جنس سر پرکننده معمولاً از جنس فولاد ضد زنگ یا مواد آلیاژی مقاوم در برابر خوردگی است و کانال داخلی برای اطمینان از جریان روان مایع صاف است. سر پرکننده نیز مجهز به دریچه ای برای کنترل روشن و خاموش شدن مایع است. خط لوله انتقال: مخزن ذخیره مایع و سر پرکننده را به هم متصل می کند تا از انتقال پایدار مایع از مخزن ذخیره مایع به سر پرکننده اطمینان حاصل شود. مواد خط لوله نیز باید ماهیت مایع را در نظر بگیرد. برای مایعات خورنده باید از مواد ویژه مقاوم در برابر خوردگی استفاده شود. سیستم موقعیت یابی:

قطعات مکان یابی مکانیکی: از جمله بافل های مختلف، صفحات تعیین موقعیت، ریل های راهنما و غیره. این قطعات می توانند از طریق ماشینکاری و مونتاژ دقیق از دقت دهانه سطل در موقعیت پر شدن اطمینان حاصل کنند. عناصر تشخیص نوری: اگر فناوری موقعیت یابی بصری به کار گرفته شود، به دوربین های با وضوح بالا و نرم افزار پردازش تصویر مجهز می شود. دوربین در موقعیت مناسبی نصب می شود و می تواند تصویر دهانه سطل را به وضوح ثبت کند. سپس از طریق الگوریتم‌های پردازش تصویر، اطلاعات موقعیت دهانه سطل محاسبه می‌شود تا از داده‌ها برای موقعیت‌یابی سروو پشتیبانی کند. سروو موتور و درایور: سروو موتور جزء اصلی است که اقدامات موقعیت یابی را انجام می دهد. این می تواند با دقت یک زاویه خاص را بچرخاند یا یک فاصله معین را طبق دستورالعمل های سیستم کنترل حرکت دهد. از درایور برای کنترل سرعت، جهت و سایر پارامترهای سروو موتور استفاده می شود تا از دقت و سرعت موقعیت یابی اطمینان حاصل شود. سیستم کنترل:

رابط انسان و ماشین (HMI): به طور کلی با استفاده از صفحه نمایش لمسی یا نمایشگر LCD، اپراتورها می توانند به راحتی پارامترهای پر کردن را از طریق آن تنظیم و تنظیم کنند، مانند حجم پر کردن، سرعت پر کردن، زمان شروع توقف و غیره. در عین حال، رابط انسان و ماشین همچنین می تواند وضعیت کار و اطلاعات خطای تجهیزات را نمایش دهد و اپراتورها را برای نظارت و مدیریت تجهیزات تسهیل کند. کنترلر: معمولاً از کنترلرهای منطقی قابل برنامه ریزی (PLC) استفاده می کند که وظیفه دریافت سیگنال های ورودی از رابط انسان و ماشین و کنترل اجزای مختلف اجرایی بر اساس برنامه ها و الگوریتم های از پیش تعیین شده را بر عهده دارد. PLC دارای مزایای قابلیت اطمینان بالا، توانایی ضد تداخل قوی و برنامه نویسی انعطاف پذیر است که نیازهای کنترلی پیچیده 200 لیتری ماشین های پرکننده مایع کاملا اتوماتیک را برآورده می کند. سنسورها: از جمله سنسورهای سطح مایع، سنسورهای موقعیت، سنسورهای فوتوالکتریک و غیره. سنسور سطح مایع برای نظارت بر ارتفاع سطح مایع در مخزن ذخیره مایع و سطح مایع در سطل استفاده می شود. سنسور موقعیت برای تشخیص موقعیت سطل و سر پر کننده استفاده می شود. سنسور فوتوالکتریک برای تشخیص شکل و اندازه دهانه سطل و وجود سطل و غیره استفاده می شود. این حسگرها مقادیر فیزیکی شناسایی شده را به سیگنال های الکتریکی تبدیل کرده و به کنترل کننده منتقل می کنند تا کنترل کننده بتواند تصمیمات مربوطه را اتخاذ کند.

III. امتیاز انتخاب

کیفیت محصول:

کیفیت مواد: اطمینان حاصل کنید که قطعات در تماس با مواد از موادی استفاده می کنند که با استانداردهای بهداشتی و الزامات سازگاری شیمیایی مطابقت دارند، مانند فولاد ضد زنگ 304 یا 316L. برای قطعات غیر تماسی نیز لازم است از دوام و مقاومت در برابر خوردگی مواد آنها اطمینان حاصل شود. دقت پردازش: دقت پردازش تجهیزات به طور مستقیم بر دقت پر کردن و پایداری تجهیزات تأثیر می گذارد. تجهیزات با کیفیت بالا دقت پردازش اجزای کلیدی را در سطح بالایی مانند سطح آب بندی سر پرکننده و دقت ابعاد سیستم موقعیت یابی کنترل می کند. پارامترهای عملکرد:

دقت پر کردن: دقت پر کردن را با توجه به نیازهای واقعی تولید انتخاب کنید. برای برخی از محصولات با نیازهای بالا برای حجم پر کردن، مانند مواد شیمیایی با دقت بالا یا مایعات گران قیمت، لازم است تجهیزاتی با دقت پر کردن بالا انتخاب شوند، که معمولاً نیاز به خطا دارند. ±0.2٪؛ برای محصولات مایع معمولی، دقت پر کردن را می توان در حدود انتخاب کرد ±0.5%. ظرفیت تولید: نیازهای ظرفیت تولید خط تولید را در نظر بگیرید و سرعت پر کردن مناسب را انتخاب کنید. اگر مقدار کار تولید زیاد باشد، باید تجهیزاتی با ظرفیت تولید بالاتر انتخاب کرد، مانند تجهیزاتی که می توانند 20 تا 30 بشکه در ساعت یا حتی بیشتر را پر کنند. در عین حال، لازم است درجه اتوماسیون و پایداری عملیاتی تجهیزات برای اطمینان از تولید مداوم و پایدار در نظر گرفته شود. ایمنی:

ایمنی الکتریکی: تجهیزات باید با استانداردهای ایمنی الکتریکی مربوطه مانند زمین خوب و عایق قابل اعتماد مطابقت داشته باشد. سیستم کنترل باید دارای عملکردهایی مانند محافظت در برابر نشت و حفاظت از اضافه بار باشد تا از حوادث ایمنی ناشی از خطاهای الکتریکی جلوگیری کند. ایمنی مکانیکی: طراحی ساختار مکانیکی تجهیزات باید معقول باشد تا از گوشه های تیز و قسمت های بیرون زده که ممکن است به اپراتورها آسیب وارد کند، جلوگیری شود. در عین حال مجهز بودن به دکمه‌های ترمز اضطراری و درب‌های محافظ ایمنی ضروری است که در مواقع اضطراری می‌تواند به سرعت عملکرد تجهیزات را متوقف کند تا ایمنی شخصی اپراتورها تضمین شود. خدمات پس از فروش:

پشتیبانی فنی: تامین کنندگانی را انتخاب کنید که بتوانند پشتیبانی فنی به موقع و حرفه ای را ارائه دهند. تامین کنندگان باید پرسنل فنی حرفه ای داشته باشند که بتوانند خدماتی مانند نصب تجهیزات، راه اندازی و آموزش بهره برداری را برای کاربران ارائه دهند و در صورت خرابی تجهیزات بتوانند به سرعت پاسخ دهند و راه حل های موثری ارائه دهند. سیاست گارانتی: دوره گارانتی، محدوده گارانتی و شرایط گارانتی تجهیزات را بدانید. به طور کلی، تجهیزات با کیفیت بالا دارای دوره گارانتی طولانی تری مانند یک یا دو سال هستند. در محدوده گارانتی، تامین کننده باید بتواند قطعات آسیب دیده را به صورت رایگان تعمیر یا تعویض کند.