200L 표준 제품 유형 충전기용 자동 차량 오일 드럼 충전기
I. 작동 원리
버킷 공급 및 위치 지정:
충전기가 작동되면 운반 장치가 빈 버킷을 충전 위치로 운반합니다. 일반적인 수송 방법으로는 롤러 수송과 체인 수송이 있습니다. 빈 양동이가 지정된 위치에 도달하면 위치 지정 시스템이 작동하기 시작합니다. 기계적 위치 지정의 경우, 버킷 입구는 기계적 방해판 및 위치 지정 플레이트와 같은 구조를 통해 지정된 위치에서 정확하게 멈춥니다. CCD 비전(서보 위치 지정)을 사용하는 시스템의 경우, 카메라는 버킷 입구의 위치 정보를 캡처하고 해당 데이터를 서보 모터로 전송합니다. 그러면 서보 모터가 충전 헤드를 버킷 입구 위로 정밀하게 구동하여 정확한 정렬을 보장합니다.
충전 과정:
충전 헤드가 버킷 입구 내부의 특정 위치까지 내려간 후, 밸브가 열리고 액체가 채워지기 시작합니다. 중력 충전의 경우, 액체는 중력의 작용으로 버킷으로 직접 흘러들어가고, 가압 충전의 경우, 펌프에서 생성된 압력으로 인해 액체가 버킷으로 빠르게 밀려들어갑니다. 듀얼 스피드 공급 시스템은 충전 초기 단계에서 비교적 빠른 속도로 충전됩니다. 액체 수위가 설정 값에 접근하면 느린 채우기로 전환됩니다. 이렇게 하면 액체가 튀는 것을 방지하고 충전 정확도를 보장할 수 있습니다. 예를 들어, 점도가 높은 액체를 채울 때 대부분의 액체를 먼저 빠르게 채운 다음 나머지 부분을 천천히 추가하여 액체의 빠른 흐름 속도로 인한 액체 수위 부정확성이나 거품 발생을 방지합니다.
캡 밀봉 단계:
충전이 완료되면 캡 밀봉 메커니즘이 시작됩니다. 프레스형 캡 밀봉의 경우, 실린더가 캡핑 헤드를 아래로 구동하여 캡을 버킷 입구에 단단히 누릅니다. 나사형 캡 밀봉의 경우, 모터가 캡핑 헤드를 회전시켜 나사산 구조에 따라 버킷 입구에 캡을 조입니다.
버킷 언로딩 및 운반:
캡 밀봉이 완료되면 운반 장치가 다시 시작되어 채워진 버킷을 다음 공정이나 보관 장소로 운반합니다. 전체 프로세스 동안 각 부분의 작업은 제어 시스템에 의해 조정되고 제어되어 충전 프로세스의 연속성과 안정성을 보장합니다.
II. 장비 구성
프레임 구조:
일반적으로 고강도 강철이나 알루미늄 합금 소재로 제작되어 장비 작동 중 200L의 액체 무게와 다양한 힘을 견딜 수 있는 충분한 강도와 안정성을 갖추고 있습니다. 프레임 디자인은 합리적이어서 다양한 구성 요소의 설치와 유지관리가 용이하며, 장비의 전반적인 미학성도 보장합니다.
충전 시스템:
액체 저장 탱크: 채워질 액체를 저장하는 데 사용되며, 일반적으로 내식성과 밀봉 성능이 좋은 스테인리스 스틸 재질로 만들어집니다. 액체 저장 탱크의 용량은 생산 요구 사항에 따라 결정되며 액체 레벨 센서가 장착되어 있습니다. 액체 수위가 부족하면 경보를 적시에 발령하여 작업자가 액체를 추가할 수 있도록 합니다. 충전 헤드: 액체를 충전하는 핵심 구성 요소이며, 그 개수는 생산 능력과 장비의 충전 방법에 따라 결정됩니다. 충전 헤드의 재질은 일반적으로 스테인리스 스틸 또는 내식성 합금 소재이며, 내부 채널은 매끄러워서 액체의 흐름이 원활합니다. 충전 헤드에는 액체의 온오프를 제어하는 밸브도 장착되어 있습니다. 이송 파이프라인: 액체 저장 탱크와 충전 헤드를 연결하여 액체 저장 탱크에서 충전 헤드로 액체를 안정적으로 운반합니다. 파이프라인의 재료는 액체의 특성도 고려해야 합니다. 부식성 액체의 경우 특수한 내식성 재료를 사용해야 합니다. 위치 시스템:
기계적 위치 지정 부품: 다양한 방벽, 위치 지정 플레이트, 가이드 레일 등이 포함됩니다. 이러한 부품은 정밀한 가공과 조립을 통해 충전 위치에서 버킷 입구의 정확성을 보장할 수 있습니다. 광학 감지 요소: 시각적 위치 지정 기술을 채택하면 고해상도 카메라와 이미지 처리 소프트웨어가 장착됩니다. 카메라는 적절한 위치에 설치되어 버킷 입구의 이미지를 선명하게 포착할 수 있습니다. 그런 다음 이미지 처리 알고리즘을 통해 버킷 입구의 위치 정보가 계산되어 서보 위치 지정을 위한 데이터 지원을 제공합니다. 서보 모터 및 드라이버: 서보 모터는 위치 지정 작업을 수행하는 핵심 구성 요소입니다. 제어 시스템의 지시에 따라 특정 각도만큼 정확하게 회전하거나 특정 거리만큼 이동할 수 있습니다. 드라이버는 서보 모터의 속도, 방향 및 기타 매개변수를 제어하여 위치 지정의 정확성과 속도를 보장하는 데 사용됩니다. 제어 시스템:
인간-기계 인터페이스(HMI): 일반적으로 터치 스크린이나 LCD 디스플레이를 사용하여 작업자가 충전량, 충전 속도, 시작-중지 시간 등의 충전 매개변수를 편리하게 설정하고 조정할 수 있습니다. 동시에, 인간-기계 인터페이스는 장비의 작동 상태와 오류 정보를 표시하여 운영자가 장비를 모니터링하고 관리하는 데 도움이 됩니다. 컨트롤러: 일반적으로 PLC(프로그래밍 가능 논리 컨트롤러)를 사용하며, 인간-기계 인터페이스로부터 입력 신호를 수신하고 사전 설정된 프로그램 및 알고리즘에 따라 다양한 실행 구성 요소를 제어하는 역할을 합니다. PLC는 높은 신뢰성, 강력한 간섭 방지 기능, 유연한 프로그래밍이라는 장점을 가지고 있어 200L 전자동 액체 충진기의 복잡한 제어 요구 사항을 충족합니다. 센서: 액체 레벨 센서, 위치 센서, 광전 센서 등이 있습니다. 액체 레벨 센서는 액체 저장 탱크의 액체 레벨 높이와 버킷의 액체 레벨을 모니터링하는 데 사용됩니다. 위치 센서는 버킷과 충전 헤드의 위치를 감지하는 데 사용됩니다. 광전 센서는 버킷 입구의 모양과 크기, 버킷이 있는지 여부 등을 감지하는 데 사용됩니다. 이러한 센서는 감지된 물리적 양을 전기 신호로 변환하여 제어 장치에 전송하고, 제어 장치는 이를 바탕으로 해당 결정을 내릴 수 있습니다.
III. 선택 포인트
제품 품질:
재료 품질: 재료와 접촉하는 부분이 304 또는 316L 스테인리스 스틸과 같이 위생 기준 및 화학적 적합성 요구 사항을 충족하는 재료를 채택했는지 확인하세요. 비접촉 부품의 경우에도 내구성과 내식성이 우수한 소재를 사용하는 것이 필요합니다. 처리 정확도: 장비의 처리 정확도는 장비의 충전 정확도와 안정성에 직접적인 영향을 미칩니다. 고품질 장비는 충전 헤드의 밀봉 표면, 위치 결정 시스템의 치수 정확도 등 주요 구성 요소의 가공 정확도를 높은 수준에서 제어합니다. 성능 매개변수:
충전 정확도: 실제 생산 요구 사항에 따라 충전 정확도를 선택하세요. 고정밀 화학 물질이나 고가의 액체와 같이 충전량에 대한 요구 사항이 높은 일부 제품의 경우 일반적으로 오차가 필요하므로 높은 충전 정확도를 갖춘 장비를 선택해야 합니다. ±0.2%; 일반 액상 제품의 경우 충전 정확도는 약 0.2%로 선택 가능합니다. ±0.5%. 생산 능력: 생산 라인의 생산 능력 요구 사항을 고려하고 적절한 충전 속도를 선택합니다. 생산 작업 수량이 많을 경우, 시간당 20~30배럴 이상을 채울 수 있는 장비 등 생산 용량이 더 높은 장비를 선택해야 합니다. 동시에 지속적이고 안정적인 생산을 보장하기 위해 장비의 자동화 정도와 운영 안정성도 고려해야 합니다. 안전:
전기 안전: 장비는 양호한 접지 및 안정적인 절연 등 관련 전기 안전 기준을 준수해야 합니다. 제어 시스템은 전기적 결함으로 인한 안전사고를 방지하기 위해 누설 보호, 과부하 보호 등의 기능을 갖추어야 합니다. 기계적 안전: 장비의 기계적 구조 설계는 작업자에게 해를 끼칠 수 있는 날카로운 모서리와 돌출된 부분을 피하기 위해 합리적이어야 합니다. 동시에, 비상 브레이크 버튼과 안전 보호 도어를 장착하여 비상 상황 시 장비 작동을 신속하게 중단시켜 작업자의 신체 안전을 보장해야 합니다. 애프터 서비스:
기술 지원: 시기적절하고 전문적인 기술 지원을 제공할 수 있는 공급업체를 선택하세요. 공급업체는 사용자에게 장비 설치, 시운전, 운영 교육 등의 서비스를 제공할 수 있는 전문적인 기술 인력을 보유해야 하며, 장비에 장애가 발생할 경우 신속하게 대응하여 효과적인 해결책을 제공할 수 있어야 합니다. 보증 정책: 장비의 보증 기간, 보증 범위, 보증 조건을 알아보세요. 일반적으로 고품질 장비는 1년이나 2년 등 보증 기간이 더 깁니다. 보증 범위 내에서 공급업체는 손상된 부품을 무료로 수리하거나 교체할 수 있어야 합니다.
