سیستم پر کردن شیمیایی 55 گالن برای کاربردهای چسب خودکار

I. اجزای اساسی

1. سیستم تغذیه

   • مخزن ذخیره مایع: معمولاً از فولاد ضد زنگ مانند فولاد ضد زنگ نوع 304 یا 316 ساخته می شود تا از ایمنی و مقاومت در برابر خوردگی مایع ذخیره شده اطمینان حاصل شود. با ظرفیت 200 لیتر، می تواند نیازهای تولید را در مقیاس خاصی برآورده کند. مخزن ذخیره مایع از طریق لوله ها به ورودی سیستم پرکننده متصل می شود و منبع پایداری از مایع را برای کل فرآیند پر کردن فراهم می کند.
   • پمپ تغذیه: وظیفه انتقال مایع از مخزن ذخیره سازی به محل پر شدن را بر عهده دارد. پمپ‌های گریز از مرکز یا پمپ‌های دنده‌ای مقاوم در برابر خوردگی، جریان پایدار و بالابر مناسب معمولاً انتخاب می‌شوند تا اطمینان حاصل شود که مایع می‌تواند به طور پایدار در سر پرکننده جریان یابد.

2. سیستم پر کردن

   • سر پرکننده: به عنوان جزء کلیدی که در تماس مستقیم با ظرف برای پر کردن مایع قرار می‌گیرد، سر پرکننده معمولاً مجهز به فلومتر و شیر کنترلی با دقت بالا است تا از دقت و پایداری بالای حجم پرکننده اطمینان حاصل شود. طرح های مختلفی برای سر پرکننده وجود دارد. به عنوان مثال، طراحی ضد چکه می تواند از چکیدن مایع در طول فرآیند پر کردن جلوگیری کند. طراحی ضد کف می تواند از تولید حباب در مایع در طول فرآیند پر کردن جلوگیری کند و در نتیجه بر دقت پر شدن تأثیر بگذارد.
   • دستگاه اندازه گیری: دو نوع دستگاه اندازه گیری رایج وجود دارد: فلومترها و سنسورهای توزین. فلومتر حجم پر شدن را با اندازه گیری حجم مایع تعیین می کند و برای اکثر مایعات با سیالیت خوب مناسب است. سنسور توزین حجم پر شدن را با اندازه گیری وزن مایع تعیین می کند و بیشتر برای مایعاتی با ویسکوزیته بالا یا دقت پر شدن بسیار بالا کاربرد دارد.

3. سیستم انتقال کانتینر

   • تسمه نقاله: برای حمل ظروف خالی و ظروف پر شده به موقعیت مربوطه استفاده می شود. معمولاً از مواد مقاوم در برابر سایش و مقاوم در برابر خوردگی مانند لاستیک یا پلاستیک ساخته می شود تا از آسیب دیدن ظروف در هنگام حمل و نقل جلوگیری شود. سرعت تسمه نقاله را می توان با توجه به نیازهای واقعی تولید به طور انعطاف پذیر تنظیم کرد تا از عملکرد همزمان با سیستم پر کردن اطمینان حاصل شود.
   • دستگاه موقعیت یابی: این دستگاه می تواند ظروف را به طور دقیق در موقعیت پر شدن قرار دهد و به طور موثر از جابجایی یا حرکت ظروف در طول فرآیند پر کردن جلوگیری کند و از دقت و پایداری پر شدن اطمینان حاصل کند.

4. سیستم کنترل

   • کنترلر قابل برنامه ریزی PLC: به عنوان جزء کنترل اصلی کل دستگاه پرکن، وظیفه دریافت و پردازش سیگنال های سنسورهای مختلف و کنترل دقیق اعمال هر محرک را بر اساس برنامه های از پیش تعیین شده بر عهده دارد. PLC دارای مزایای قابلیت اطمینان بالا، توانایی ضد تداخل قوی و برنامه نویسی انعطاف پذیر است. می توان آن را با توجه به نیازهای مختلف تولید برنامه ریزی و تنظیم کرد تا به بهترین اثر پرکننده برسد.
   • رابط انسان و ماشین صفحه لمسی: اپراتورها به راحتی می توانند پارامترهای مختلفی را از طریق صفحه لمسی تنظیم کنند، مانند حجم پر کردن، سرعت پر کردن، شروع و توقف تجهیزات و همچنین نظارت بر وضعیت عملکرد و اطلاعات خطای تجهیزات در زمان واقعی، باعث می شود عملیات بصری تر، راحت تر و تا حد زیادی بهبود عملکرد و سطح هوشمندی تجهیزات انجام شود.

5. سیستم آب بندی

   • دستگاه دربندی: عمدتاً برای قرار دادن درب روی ظروف پر شده و اطمینان از محکم بسته شدن درب ها استفاده می شود. ماشین درپوش معمولاً حالت‌های رانندگی پنوماتیک یا الکتریکی را اتخاذ می‌کند و درب‌ها را به‌طور دقیق روی ظروف از طریق دست‌های مکانیکی یا مکانیسم‌های چرخشی قرار می‌دهد و عملیات فشار یا سفت کردن را برای اطمینان از آب‌بندی خوب ظروف انجام می‌دهد.
   • دستگاه درپوش فشار: برای برخی از ظروف که نیاز به آب بندی تحت فشار دارند، دستگاه مخصوص درپوش فشار نیز تجهیز خواهد شد. این دستگاه می تواند فشار معینی را از طریق سیستم های هیدرولیک یا پنوماتیک به درب ظروف وارد کند تا محکم با دهانه ظروف منطبق شود و از نشت مایع جلوگیری کند.

6. سیستم کدگذاری

   • ماشین کدگذاری: به منظور تسهیل ردیابی و مدیریت محصول، دستگاه کدگذاری می تواند به طور خودکار تاریخ تولید، شماره دسته، مدل محصول و سایر اطلاعات را روی سطح ظروف چاپ کند و شناسایی و مدیریت محصولات را برای کاربران آسان کند.

II. اصل کار

1. آماده‌سازی: قبل از راه‌اندازی دستگاه پرکن، به دقت بررسی کنید که آیا همه اجزاء عادی هستند تا مطمئن شوید که سیستم تغذیه، سیستم پر کردن، سیستم انتقال و سیستم کنترل آماده هستند. در همین حین به تعداد کافی ظروف خالی آماده کرده و به طور مرتب در محل تعیین شده قرار دهید.

2. حمل و نقل و موقعیت یابی: پس از راه اندازی سیستم انتقال، ظروف خالی به آرامی توسط تسمه نقاله به محل پر شدن منتقل می شوند. در این زمان، دستگاه موقعیت یابی به طور خودکار وارد کار می شود، و ظروف را دقیقاً زیر سرهای پرکننده قرار می دهد تا اطمینان حاصل شود که ظروف در طول فرآیند پر کردن جابجا نمی شوند یا حرکت نمی کنند.

3. لایه برداری و پر کردن: هنگامی که سیستم کنترل سیگنال پر شدن را دریافت می کند، مایع موجود در سیستم تغذیه تحت عمل پمپ تغذیه از طریق لوله ها به دستگاه اندازه گیری سر پرکننده جریان می یابد. قبل از شروع پر کردن، دستگاه اندازه گیری به طور خودکار عملیات لایه برداری را انجام می دهد، یعنی وزن خود ظرف را کاهش می دهد تا از صحت حجم پر شدن اطمینان حاصل شود. هنگامی که به حجم پر کردن از پیش تعیین شده رسید، سیستم کنترل به سرعت دستور بستن شیر سر پرکننده و توقف پر کردن را صادر می کند.

4. آب بندی و کدگذاری: پس از تکمیل پر کردن، سیستم انتقال ظروف پر شده را به موقعیت آب بندی منتقل می کند. در اینجا، دستگاه درپوش یا دستگاه درپوش فشار، ظروف را مهر و موم می کند تا از مهر و موم محکم درب ها اطمینان حاصل شود. متعاقباً، دستگاه کدگذاری اطلاعات مربوطه را روی سطح ظروف چاپ می کند.

5. خروجی محصول نهایی: پس از اتمام آب بندی و کدگذاری، سیستم انتقال مجدداً نقش بازی می کند و ظروف پر شده را برای پردازش یا حمل و نقل بیشتر به منطقه محصول نهایی منتقل می کند.

III. ویژگی های عملکرد

1. راندمان بالا و بازده بالا: می تواند به سرعت و به طور مداوم کار پر کردن مقادیر زیادی مایع را تکمیل کند، به طور قابل توجهی راندمان تولید را بهبود بخشد، هزینه های نیروی کار را کاهش دهد و مزایای اقتصادی بیشتری را برای شرکت ها به ارمغان آورد.

2. دقت بالا: با استفاده از فناوری اندازه گیری و سیستم کنترل پیشرفته، می تواند اطمینان حاصل کند که خطای حجم پر شدن هر ظرف در حداقل محدوده کنترل می شود، نیازهای سخت بسته بندی کمی در صنعت بسته بندی مایع را برآورده می کند و ثبات کیفیت محصول را تضمین می کند.

3. ایمنی و قابلیت اطمینان: تجهیزات دارای اقدامات حفاظتی متعددی مانند حفاظت از اضافه بار، محافظت در برابر نشت، طراحی ضد انفجار (برای مایعات قابل اشتعال و انفجاری) و غیره است که می تواند به طور موثر ایمنی شخصی اپراتورها و عملکرد پایدار تجهیزات را تضمین کند و میزان تصادف را کاهش دهد.

4. سازگاری قوی: می تواند به طور انعطاف پذیر پارامترهای پر کردن و جریان فرآیند را با توجه به ویژگی های مایعات مختلف و نیازهای تولید تنظیم کند و برای پر کردن مایعات با ویسکوزیته و خورندگی مختلف مناسب است و جهانی بودن و انعطاف پذیری قوی دارد.

5. تعمیر و نگهداری آسان: ساختار کلی به طور معقولی طراحی شده است و هر جزء به راحتی جدا می شود و نصب می شود و کار تمیز کردن، نگهداری و تعمیر روزانه را تسهیل می کند. علاوه بر این، درجه بالای اتوماسیون تجهیزات، هزینه های استفاده طولانی مدت را کاهش می دهد.