55-Gallonen-Chemikalienfüllsystem für automatische Klebstoffanwendungen

I. Grundkomponenten

1. Fütterungssystem

   • Flüssigkeitslagertank: Er besteht normalerweise aus Edelstahl, beispielsweise Edelstahl Typ 304 oder 316, um die Sicherheit und Korrosionsbeständigkeit der gelagerten Flüssigkeit zu gewährleisten. Mit einem Fassungsvermögen von 200 l kann es den Produktionsbedarf einer bestimmten Größenordnung decken. Der Flüssigkeitsvorratstank ist über Rohre mit dem Einlass des Abfüllsystems verbunden und stellt eine stabile Flüssigkeitsquelle für den gesamten Abfüllvorgang bereit.
   • Förderpumpe: Sie ist für den Transport der Flüssigkeit vom Vorratstank zur Abfüllstelle zuständig. Um einen stabilen Flüssigkeitsfluss in den Füllkopf zu gewährleisten, werden üblicherweise korrosionsbeständige, strömungsstabile und für die Förderleistung geeignete Kreisel- oder Zahnradpumpen gewählt.

2. Füllsystem

   • Füllkopf: Als Schlüsselkomponente, die beim Abfüllen von Flüssigkeiten in direkten Kontakt mit dem Behälter kommt, ist der Füllkopf normalerweise mit einem hochpräzisen Durchflussmesser und einem Steuerventil ausgestattet, um die hohe Genauigkeit und Stabilität des Füllvolumens zu gewährleisten. Für den Füllkopf gibt es verschiedene Ausführungen. Beispielsweise kann das Antitropfdesign das Tropfen von Flüssigkeit während des Füllvorgangs verhindern; das Antischaumdesign kann die Bildung von Blasen in der Flüssigkeit während des Füllvorgangs verhindern, wodurch die Füllgenauigkeit beeinträchtigt wird.
   • Messgerät: Es gibt zwei gängige Typen von Messgeräten: Durchflussmesser und Wägesensoren. Der Durchflussmesser ermittelt das Füllvolumen durch Messen des Flüssigkeitsvolumens und eignet sich für die meisten Flüssigkeiten mit guter Fließfähigkeit; der Wiegesensor ermittelt das Füllvolumen durch Messen des Flüssigkeitsgewichts und eignet sich besser für Flüssigkeiten mit hoher Viskosität oder extrem hohen Anforderungen an die Füllgenauigkeit.

3. Behälterfördersystem

   • Förderband: Es wird verwendet, um leere und gefüllte Behälter an ihre jeweiligen Positionen zu transportieren. Es besteht in der Regel aus verschleißfesten und korrosionsbeständigen Materialien wie Gummi oder Kunststoff, um Beschädigungen der Behälter während des Transports zu vermeiden. Die Geschwindigkeit des Förderbandes kann flexibel an den tatsächlichen Produktionsbedarf angepasst werden, um einen synchronen Betrieb mit der Abfüllanlage zu gewährleisten.
   • Positionierungsgerät: Dieses Gerät kann die Behälter präzise an der Füllposition positionieren und so wirksam verhindern, dass sich die Behälter während des Füllvorgangs verschieben oder bewegen. So wird die Genauigkeit und Stabilität des Füllvorgangs gewährleistet.

4. Steuerungssystem

   • SPS-programmierbare Steuerung: Als zentrale Steuerungskomponente der gesamten Abfüllmaschine ist sie für den Empfang und die Verarbeitung von Signalen verschiedener Sensoren sowie die präzise Steuerung der Aktionen jedes Aktuators gemäß voreingestellter Programme verantwortlich. Die SPS bietet die Vorteile einer hohen Zuverlässigkeit, starken Entstörungsfähigkeit und flexibler Programmierung. Es kann entsprechend den unterschiedlichen Produktionsanforderungen programmiert und angepasst werden, um den besten Fülleffekt zu erzielen.
   • Mensch-Maschine-Schnittstelle mit Touchscreen: Bediener können über den Touchscreen problemlos verschiedene Parameter wie Füllvolumen, Füllgeschwindigkeit sowie Start und Stopp der Anlage einstellen und außerdem den Betriebsstatus und Fehlerinformationen der Anlage in Echtzeit überwachen, wodurch die Bedienung intuitiver und bequemer wird und die Bedienbarkeit und Intelligenz der Anlage erheblich verbessert wird.

5. Dichtungssystem

   • Verschließmaschine: Sie wird hauptsächlich verwendet, um Deckel auf gefüllte Behälter zu setzen und sicherzustellen, dass die Deckel dicht verschlossen sind. Die Verschließmaschine verwendet üblicherweise pneumatische oder elektrische Antriebsmodi und setzt die Deckel mithilfe mechanischer Hände oder Drehmechanismen präzise auf die Behälter und führt Druck- oder Festziehvorgänge durch, um eine gute Versiegelung der Behälter zu gewährleisten.
   • Druckverschlussvorrichtung: Einige Behälter, die unter Druck verschlossen werden müssen, werden zusätzlich mit einer speziellen Druckverschlussvorrichtung ausgestattet. Dieses Gerät kann über hydraulische oder pneumatische Systeme einen bestimmten Druck auf die Behälterdeckel ausüben, damit diese fest auf der Behälteröffnung sitzen und ein Auslaufen von Flüssigkeit wirksam verhindert wird.

6. Kodierungssystem

   • Codiermaschine: Um die Rückverfolgbarkeit und Verwaltung von Produkten zu erleichtern, kann die Codiermaschine automatisch Produktionsdaten, Chargennummern, Produktmodelle und andere Informationen auf die Oberfläche der Behälter drucken, sodass Benutzer Produkte leicht identifizieren und verwalten können.

II. Funktionsprinzip

1. Vorbereitung: Überprüfen Sie vor dem Starten der Abfüllmaschine sorgfältig, ob alle Komponenten normal sind, um sicherzustellen, dass das Zuführsystem, das Abfüllsystem, das Fördersystem und das Steuerungssystem bereit sind. Bereiten Sie in der Zwischenzeit ausreichend leere Behälter vor und stellen Sie diese ordentlich an die dafür vorgesehene Stelle.

2. Transport und Positionierung: Nach dem Start des Fördersystems werden leere Behälter vom Förderband reibungslos zur Füllposition transportiert. Zu diesem Zeitpunkt wird automatisch die Positionierungsvorrichtung aktiviert, die die Behälter präzise direkt unter den Füllköpfen positioniert, um sicherzustellen, dass sich die Behälter während des Füllvorgangs nicht verschieben oder bewegen.

3. Schälen und Füllen: Wenn das Steuersystem das Füllsignal empfängt, fließt die Flüssigkeit im Zuführsystem unter der Wirkung der Förderpumpe durch Rohre in die Dosiervorrichtung des Füllkopfes. Vor dem Beginn des Füllvorgangs führt das Dosiergerät automatisch den Schälvorgang durch, d. h. es zieht das Gewicht des Behälters selbst ab, um die Genauigkeit des Füllvolumens sicherzustellen. Wenn das voreingestellte Füllvolumen erreicht ist, gibt das Steuerungssystem umgehend eine Anweisung, das Ventil des Füllkopfes zu schließen und den Füllvorgang zu stoppen.

4. Versiegeln und Codieren: Nach Abschluss des Füllvorgangs transportiert das Fördersystem die gefüllten Behälter zur Versiegelungsposition. Dabei verschließt die Verschließmaschine bzw. das Druckverschlussgerät die Behälter, um einen dichten Verschluss der Deckel zu gewährleisten. Anschließend druckt die Codiermaschine relevante Informationen auf die Oberfläche der Behälter.

5. Ausgabe des fertigen Produkts: Nachdem das Versiegeln und Kodieren abgeschlossen ist, kommt das Fördersystem erneut zum Einsatz und transportiert die gefüllten Behälter zur weiteren Verarbeitung oder zum Transport in den Bereich für das fertige Produkt.

III. Leistungsmerkmale

1. Hohe Effizienz und hohe Ausbeute: Es kann die Abfüllarbeiten großer Flüssigkeitsmengen schnell und kontinuierlich erledigen, wodurch die Produktionseffizienz deutlich verbessert, die Arbeitskosten gesenkt und den Unternehmen größere wirtschaftliche Vorteile gebracht werden.

2. Hohe Präzision: Durch den Einsatz modernster Messtechnologie und eines Kontrollsystems kann sichergestellt werden, dass der Füllvolumenfehler jedes Behälters innerhalb eines minimalen Bereichs gehalten wird. Dadurch werden die strengen Anforderungen an die quantitative Verpackung in der Flüssigkeitsverpackungsindustrie erfüllt und die Stabilität der Produktqualität sichergestellt.

3. Sicherheit und Zuverlässigkeit: Die Ausrüstung verfügt über mehrere Sicherheitsschutzmaßnahmen, wie z. B. Überlastschutz, Auslaufschutz, explosionsgeschützte Konstruktion (für brennbare und explosive Flüssigkeiten) usw., die die persönliche Sicherheit der Bediener und den stabilen Betrieb der Ausrüstung wirksam gewährleisten und die Unfallrate senken können.

4. Starke Anpassungsfähigkeit: Es kann die Füllparameter und den Prozessablauf flexibel an die Eigenschaften verschiedener Flüssigkeiten und Produktionsanforderungen anpassen und eignet sich zum Abfüllen von Flüssigkeiten mit unterschiedlicher Viskosität und Korrosivität und verfügt über eine starke Universalität und Flexibilität.

5. Einfache Wartung: Die Gesamtstruktur ist sinnvoll gestaltet und jede Komponente lässt sich leicht zerlegen und installieren, was die tägliche Reinigung, Wartung und Reparatur erleichtert. Darüber hinaus reduziert der hohe Automatisierungsgrad der Geräte die langfristigen Nutzungskosten.