55 Gallon chemisch vulsysteem voor automatische lijmtoepassingen

I. Basiscomponenten

1. Voersysteem

   • Vloeistofopslagtank: Deze is meestal gemaakt van roestvrij staal, bijvoorbeeld type 304 of 316 roestvrij staal, om de veiligheid en corrosiebestendigheid van de opgeslagen vloeistof te garanderen. Met een capaciteit van 200 liter kan het voldoen aan de productiebehoeften van een bepaalde omvang. De vloeistofopslagtank is via leidingen verbonden met de inlaat van het vulsysteem, waardoor er een stabiele vloeistofbron ontstaat voor het gehele vulproces.
   • Voedingspomp: Deze is verantwoordelijk voor het transporteren van vloeistof van de opslagtank naar de vulpositie. Om ervoor te zorgen dat de vloeistof stabiel in de vulkop kan stromen, worden doorgaans corrosiebestendige, stabiele stromings- en geschikte opvoercentrifugaalpompen of tandwielpompen gebruikt.

2. Vulsysteem

   • Vulkop: De vulkop is het belangrijkste onderdeel dat in direct contact komt met de container voor het afvullen van vloeistof. Daarom is de vulkop doorgaans uitgerust met een uiterst nauwkeurige flowmeter en regelklep om de hoge nauwkeurigheid en stabiliteit van het vulvolume te garanderen. Er bestaan ​​verschillende uitvoeringen voor de vulkop. Het anti-druppelontwerp voorkomt bijvoorbeeld dat er vloeistof druppelt tijdens het vullen. Het anti-schuimontwerp voorkomt dat er tijdens het vullen bellen in de vloeistof ontstaan, wat de vulnauwkeurigheid zou beïnvloeden.
   • Doseerinstrument: Er zijn twee veelvoorkomende typen doseerinstrumenten: flowmeters en weegsensoren. De flowmeter bepaalt het vulvolume door het volume van de vloeistof te meten en is geschikt voor de meeste vloeistoffen met een goede vloeibaarheid. De weegsensor bepaalt het vulvolume door het gewicht van de vloeistof te meten en is meer toepasbaar voor vloeistoffen met een hoge viscositeit of met extreem hoge eisen aan de vulnauwkeurigheid.

3. Containertransportsysteem

   • Transportband: wordt gebruikt om lege en gevulde containers naar hun bestemming te transporteren. Ze worden doorgaans gemaakt van slijtvaste en corrosiebestendige materialen, zoals rubber of kunststof, om schade aan de containers tijdens het transport te voorkomen. De snelheid van de transportband kan flexibel worden aangepast aan de daadwerkelijke productiebehoeften, om zo een synchrone werking met het vulsysteem te garanderen.
   • Positioneringsapparaat: Met dit apparaat kunnen de containers nauwkeurig op de juiste vulpositie worden gepositioneerd. Zo wordt effectief voorkomen dat de containers verschuiven of bewegen tijdens het vulproces. Zo wordt de nauwkeurigheid en stabiliteit van het vullen gewaarborgd.

4. Controlesysteem

   • PLC programmeerbare controller: Als belangrijkste besturingscomponent van de gehele vulmachine is deze verantwoordelijk voor het ontvangen en verwerken van signalen van verschillende sensoren en het nauwkeurig regelen van de acties van elke actuator volgens vooraf ingestelde programma&39;s. De PLC biedt de voordelen van een hoge betrouwbaarheid, een sterk anti-interferentievermogen en flexibele programmering. Het kan worden geprogrammeerd en aangepast aan verschillende productiebehoeften om het beste vuleffect te bereiken.
   • Touchscreen mens-machine-interface: Operators kunnen via het touchscreen eenvoudig verschillende parameters instellen, zoals het vulvolume, de vulsnelheid, het starten en stoppen van de apparatuur. Daarnaast kunnen ze de bedrijfsstatus en storingsinformatie van de apparatuur in realtime bewaken. Hierdoor is de bediening intuïtiever en gemakkelijker en worden de bediening en het intelligentieniveau van de apparatuur aanzienlijk verbeterd.

5. Afdichtingssysteem

   • Sluitmachine: Deze wordt voornamelijk gebruikt om deksels op gevulde containers te plaatsen en ervoor te zorgen dat de deksels goed afgesloten zijn. De sluitmachine maakt doorgaans gebruik van pneumatische of elektrische aandrijvingen en plaatst de deksels nauwkeurig op de containers door middel van mechanische handen of roterende mechanismen. Daarnaast voert de machine druk- of aandraaibewerkingen uit om een ​​goede afsluiting van de containers te garanderen.
   • Drukdop: Voor sommige containers die onder druk moeten worden afgesloten, is er ook een speciale drukdop aanwezig. Dit apparaat kan via hydraulische of pneumatische systemen een bepaalde druk op de deksels van containers uitoefenen, zodat deze goed op de openingen van de containers aansluiten en vloeistoflekkage effectief wordt voorkomen.

6. Coderingssysteem

   • Codeermachine: Om de traceerbaarheid en het beheer van producten te vergemakkelijken, kan de codeermachine automatisch productiedata, batchnummers, productmodellen en andere informatie op het oppervlak van de verpakkingen afdrukken. Hierdoor kunnen gebruikers producten eenvoudig identificeren en beheren.

II. Werkingsprincipe

1. Voorbereiding: Controleer voor het starten van de vulmachine zorgvuldig of alle componenten normaal functioneren, zodat u zeker weet dat het toevoersysteem, het vulsysteem, het transportsysteem en het besturingssysteem gereed zijn. Zorg er ondertussen voor dat u voldoende lege bakjes klaar hebt staan ​​en zet ze netjes op de daarvoor bestemde plek.

2. Transport en positionering: Nadat het transportsysteem is opgestart, worden lege containers via de transportband soepel naar de vulpositie getransporteerd. Op dit moment treedt het positioneringsapparaat automatisch in werking en positioneert de containers nauwkeurig direct onder de vulkoppen. Zo wordt ervoor gezorgd dat de containers niet verschuiven of verplaatsen tijdens het vulproces.

3. Pellen en vullen: Wanneer het besturingssysteem het vulsignaal ontvangt, stroomt de vloeistof in het toevoersysteem onder invloed van de toevoerpomp via leidingen naar de doseerinrichting van de vulkop. Voordat het vullen begint, voert het doseerapparaat automatisch de schilbewerking uit, dat wil zeggen, trekt het het gewicht van de container zelf af, om de nauwkeurigheid van het vulvolume te garanderen. Zodra het vooraf ingestelde vulvolume is bereikt, geeft het besturingssysteem direct de opdracht om de klep van de vulkop te sluiten en het vullen te stoppen.

4. Afdichten en coderen: Nadat het vullen is voltooid, transporteert het transportsysteem de gevulde containers naar de afsluitpositie. Hierbij worden de verpakkingen afgesloten door een sluitmachine of drukdopapparaat, zodat de deksels goed sluiten. Vervolgens drukt de codeermachine relevante informatie op het oppervlak van de verpakking.

5. Eindproduct: Nadat het verzegelen en coderen is voltooid, speelt het transportsysteem opnieuw een rol en transporteert de gevulde containers naar het eindproductgebied voor verdere verwerking of transport.

III. Prestatiekenmerken

1. Hoge efficiëntie en hoge opbrengst: De machine kan snel en continu het afvulwerk van grote hoeveelheden vloeistof uitvoeren, waardoor de productie-efficiëntie aanzienlijk wordt verbeterd, de arbeidskosten worden verlaagd en ondernemingen grotere economische voordelen ondervinden.

2. Hoge precisie: Dankzij geavanceerde doseertechnologie en controlesystemen kan worden gegarandeerd dat de vulvolumefout van elke container binnen een minimaal bereik blijft. Zo wordt voldaan aan de strenge eisen van kwantitatieve verpakkingen in de vloeistofverpakkingsindustrie en wordt de stabiliteit van de productkwaliteit gegarandeerd.

3. Veiligheid en betrouwbaarheid: De apparatuur is voorzien van meerdere veiligheidsmaatregelen, zoals overbelastingsbeveiliging, lekkagebeveiliging, explosieveilig ontwerp (voor ontvlambare en explosieve vloeistoffen), enz., die de persoonlijke veiligheid van operators en de stabiele werking van de apparatuur effectief kunnen garanderen en het aantal ongevallen kunnen verminderen.

4. Sterke aanpasbaarheid: De vulparameters en de processtroom kunnen flexibel worden aangepast op basis van de eigenschappen van verschillende vloeistoffen en productiebehoeften. Bovendien is de machine geschikt voor het vullen van vloeistoffen met verschillende viscositeiten en corrosiviteit. De machine is zeer universeel en flexibel.

5. Eenvoudig onderhoud: De algehele structuur is doordacht ontworpen en elk onderdeel is eenvoudig te demonteren en te installeren, waardoor dagelijkse schoonmaak-, onderhouds- en reparatiewerkzaamheden eenvoudig zijn. Bovendien zorgt de hoge mate van automatisering van de apparatuur voor lagere gebruikskosten op de lange termijn.